第一节、工程测量
1.1施工测量主要仪器
所有测量仪器在使用前必须校验，以确保工程中使用的测量仪器的误差控制在允许范围标准内，减少整个施工过程中的系统误差。本工程的中线测量采用全站仪，高程测量采用水准仪，中线和控制人孔检查井井位的设置采用极坐标法并用里程和坐标双控制。测量前首先完成测量放样计算书。控制网等级必须符合《工程测量规范》的要求进行，并及时整理测量成果，报送监理工程师认可。中线、标高根据导线点和水准点单独测放，要避免产生测量的累积误差。
1.2.1积极配合建设单位、监理单位组织并参加设计交桩，对提供使用的导线桩、水准点进行复测，报监理审批后对其采取相应的保护措施及拴桩处理、妥善保护，并定期进行校测。
1.2.2现场动工之前，及时完成原始地貌横断图的测绘，为工程计量提供依据。
1.2.3核对标段之间、各单项工程之间的高程、平面关系及道路与其他设计路接顺处等高程。
1.3.1测量人员会同勘测单位进行测量控制及水准点的交桩手续，接桩后及时组织精干测量人员对平面控制点及高程控制点进行实地复测、校核，如果发现误差超过限差或控制点的精度，不能满足施工要求时，须及时上报有关部门，此项工程在开工前完成。
1.3.2复测校核合格后，立即上报监理部门审批。并引测临时水准点，各点根据现场地形设保护装置并做好控制点记录。然后再结合工程的实际情况，建立测区的加密控制网，建立施工区内的首级平面、高程控制点，使之对整个施工现场形成一个完整的控制体系。加密控制点选择围绕测区布设成环状的导线点，其边长不大于300m。选点时考虑不受施工作业的影响，并进行对测点的防碰撞保护。
1.3.4施工中建立三级复测制度，工地测量人员均持证上岗，定期检查，做好施工的原始记录。
1.4.1施工中所使用的全站仪、经纬仪、水准仪、钢尺必须有鉴定合格证，超过鉴定周期的需重新进行鉴定方可进场。不准在工程中使用未鉴定的仪器设备。
1.4.2管线的中心线测设必须经过二级复核合格后，填写测量复核记录上报驻地监理工程师报验。
1.4.3测量外业的操作严格遵守相关规范的要求。
1.4.4每天施工测量的外业资料及时进行整理、检核，避免对施工的误导。
1.4.5每个月对控制点进行复核，以减少控制点的变化对施工的不利影响。
1.5.1接到设计图纸定线资料后，必须对设计资料数据进行核算，遇有疑问时，与工程业主、设计单位及监理单位及时联系，商讨解决办法。
1.5.2结合工程的设计文件，施工组织设计和施工技术规范，提前做好工程所需测量数据的计算准备工作，所提供的数据必须由第二人进行复核方可进行现场的施工放线。
1.5.3结合计算机技术的应用，使与工程测量有关的各种记录、计算表格的填写及竣工资料编制规范化。
1.5.4内业计算时，测量的精度为：
1.5.4.1根据国标规范规定平面控制测量精度：
测距中误差：±15mm
测角中误差：±8"
方位角闭合差：±24"n（n：测站数）
导线全长相对闭合差：1/10000
采用全站仪进行控制测量其精度远高于上述要求，其测角中误差为±1.5"，测距精度为2mm+2ppm。
1.5.4.2高程控制测量按二等水准测量进行，其精度如下：
每公里偶然中误差：±1mm
每公里高差全中误差：±2mm
符合路线闭合差：±4Lmm（L：公里数）
1.6.1高程控制
1.6.1.1高程控制的基准点应是业主和监理工程师提供的并经过复查合格的水准基点。高程引测至各分项工程的控制桩上，实行就近控制时应按水准点相应等级的技术要求进行引测。
1.6.1.2在稳管前由测量人员将管道的中心钉和高程钉测设在坡度板上，两高程钉之间的连线即为管底坡度的平等线，称为坡度线。坡度线上的任何一点到管内底的垂直距离为一常数，称为下反数。稳管时用一木制样尺（或称高程尺）垂直放入管内底中心处，根据下反数和坡度线则可控制高程。样尺高度以50cm一档。
1.6.1.3坡度板应设置在稳定地点，每一管段两头的检查井处和中间部位放测的三块坡度板应能通视。坡度板必须经复核后方可使用，在挖至底层土、做基础、稳管等施工过程中应经常复核，发现偏差及时纠正，放样复核的原始记录必须妥善保存，以备查验。坡度板设置（如图）：
1.6.2.轴线位置控制
在连接两块坡度板的中心钉之间的中线上挂一垂球，在管内放置一块带有中心刻度的水平尺，当垂球线穿过水平尺的中心刻度时，表示管子已对中。(如图)：
道路施工时，测设出中线桩，根据路床坡度定出路床高程桩，高程桩间距为10m一对。在路基及路面施工时亦采用同样的方法。在路基施工完毕后，测设出路缘石的位置线和高程，随后根据路缘石及各层油面的高程确定出摊铺机的准绳或高程杠的参照数据。
1.7.1路基施工前，详细检查核对纵、横断面图，发现问题应进行复测。
1.7.2路基施工前，根据设计图表和有关规定进行放样，包括路基用地桩和路堤坡脚、路堑堑顶、取土坑、护坡道、弃土堆等的具体位置桩。在距路中心一定安全距离处设立控制桩，其间隔不宜大于50m，桩上标明桩号与路中心填（+）或挖（－）高度。
1.7.3在边桩放样后，进行边坡放样，对高填深挖地段，每挖填复测中线桩，测定其标高及宽度，以控制边坡的大小。在填一定高度后，也可采用放样定位样板、边坡架等方法进行。
1.7.4机械施工中，在边桩处设立明显填、挖标志，距中心桩一定距离设立控制桩。
1.7.5路面施工测量是路面质量保证的关键，尤其是路口和道路两端与现况道路相接顺的施工测量。施测前一定要熟悉图纸，推算好各断面、结构层。
1.8.1为了确保工程顺利进行，确保道路顺利贯通，坚持测量复核制度。测量放线、验线按照贯标的相关文件做好相应的资料，同时，保存好测量原始资料，以保证工程竣工时测量资料齐全。
1.8.2对坐标、水准点现场需要采取可靠的保护措施，并要有明显的标志；施工过程中要注意对测量控制点的保护，并定期进行校测。
1.8.3施工过程中要严格执行测量复核制度，特别是对道路中心线和高程、管线起终点、控制井位、交叉点等严格控制，要提前做好内业，然后现场实施放样。
1.9.1竣工测量是整个工程中的重要组成部分，因此测量人员在施工过程中一定要注意积累原始资料，每一项测量工作完成后都要及时进行报验，报验资料一定要跟上，测量报验资料要求准确、清晰、完整，所有资料需统一编号，并建立报验台帐，报验资料要求有去有回，每道施工工序的记录、复测、报验等资料一定要分门别类、分工期装订成册，妥善保存。为竣工资料整理打下良好的基础。测量报验资料除上报监理工程师外，内部也要留底，以备以后查找。
1.9.2对已完成的分部、分项工程，特别是隐蔽项目要按规范要求及时竣测，保证竣测资料准确、齐全；未完成或即将完成的分项工程做到心中有数，随时完工随时竣工测量。
2.1土方
2.1.1沟槽开挖
管道沟槽底部的开挖宽度：
管道沟槽底部开挖宽度按下列方法确定：B＝D1+2b1
式中：B——管道沟槽底部的开挖宽度（mm）：
D1——管道结构的外缘宽度（mm）：
b1——管道一侧的工作面宽度（mm）管道一侧预留工作宽度为400mm～500mm。
根据以上公式确定，雨水管线槽底开挖宽度。
2.1.2沟槽边坡的确定
根据地质勘察报告的结论和现场实际调查，结合我公司多年的市政施工经验决定全部沟槽施工按含砂性的亚粘土进行放坡施工。施工采用1∶0.33的放坡比例。
（1）施工顺序
排水工程施工顺序：测量放线——管沟开挖——沟壁的支撑管基填筑——雨污管道安装——雨污水检查井的砌筑——管沟分层回填夯实。
（2）管道沟槽的开挖
管道开挖采用人工配合挖掘机进行放坡，开挖宽度根据设计管径、管基类型及规范要求加宽值等因素综合确定。回填土压实采用蛙式打夯机配合小型压路机进行，压实度必须达到设计要求。
（3）管基及垫层的施工
按规范要求，钢筋砼II级管的垫层及管基采砂垫层及基础，施工时采用小型机械进行夯实即可。
（4）管道安装
2.2施工工艺及技术要点
1、施工放样
路基填筑至基层底标高及路基密实度达到要求后，进行管槽施工放线；放出管道中线、边线、挖深控制点、检查井及雨水口的位置，开挖轮廓用灰线弹出。
2、管槽开挖
a开挖沟槽采用1.00m³的液压挖掘机挖土，挖土至2.00m时，应先距地面0.8m左右深度处布置第一道支撑，管顶上的一道支撑与管顶净距离不小于20cm；支撑采用Φ150×10mm钢管支撑，或者直径大于Φ200mm的原木做支撑。在挖土至离槽底混凝土基础0.20m处加设一道临时支撑。排管前，在混凝土基础侧面与钢板桩之间用短原木填塞稳固后，方可拆除临时支撑。钢板桩支撑的水平间距管节长度在2.00m以下时不大于2.50m，钢筋混凝土承插管不大于3.00M时，支撑的垂直间距不大于2.00m。钢板桩沟槽挖土应与支撑密切配合，做到随挖随支撑，采用机械挖土时，挖土与支撑应配合密切。
b在采用机械进行挖土时,为防止超挖或搅动槽底土层，机械挖土控制在距槽底标高20cm，预留底层土，再用人工挖出，修整槽底、边挖边修，并立即进行基础砼施工。如发现超挖，必须进行处理，严禁用土回填。人工清底清除的松散土、淤泥、大块石等集中后，由起吊机械吊出沟槽外处置，操作人员不准站在臂杆回转半径以内。钢板桩支撑沟槽，采用挖机挖土时，采取后退式挖土方法，严禁挖机进入未设支撑的区域内。
c要随时注意槽内的水排放，在休整槽底的同时又应同时作好明水的排除，在槽的两侧近窨井处应设集水坑以便排水。
d沟槽的一侧可堆放回填土所需的土方，堆土高度不宜超过1.50m。距沟槽不得小于2.00m/有机具停放时，每节管道长度范围内至少留3.50m宽度的出入口，以便出入。施工机具停放的位置必须平稳，大中型施工机具距离沟槽边应根据设备的自重、沟槽深度、沟槽支撑的形式和土质情况，经工地技术负责人计算确定安全距离。离沟槽边距离不得小于0.80m。
e在开挖埋管施工过程中，采用液压挖掘机进行挖土方、压支撑、填土方等施工工序，采用拔桩机或大型起重机械拔除支撑，达到随挖土随支撑随排管随填土随拔撑的开槽埋管施工要求，有利于快速、安全、文明施工。
f管槽开挖采用人工配合机械进行施工，挖掘机开挖至管槽底标高上30cm时，挖掘机停止作业，人工继续开挖至设计深度，将土挖运至土场。
g沟槽排水采取明沟排水，排水井宜布置在沟槽范围以外，其间距不宜大于150M。开挖时首先完成每桩段标高最低处的挖方，并在该处设排水沟或周围加固的集水坑，以利用排入就近的已形成排水管渠。集水坑排水全部用潜水泵排至就近已形成的排水管渠，不得直接排入附近沟田，以免污染环境。
3管基砂石基础的填筑
管基按设计整平夯实后达到设计要求，经监理工程师检验合格后，立即组织砂石材料进场，进行砂垫层及砂基础的施工；。
4砼管道的吊装排管：
雨水管：均采用国标钢筋混凝土II级管（承插式），0型橡胶圈接口。
因砼管材较重，管材运至现场放置在所排井位段的一侧，根据现场的实际情况，对雨水管选用挖掘机配合人工进行卸载和吊装，卸管以及排管用的吊车地撑点落在沟槽2.00m以外的实地上。装卸过程中，严禁用钢丝绳穿心吊运。起吊时轻起轻落，防止碰撞损坏管端。卸管及排管用的钢丝绳应用允许力大于管重5倍的相应直径。
成品管道运至施工现场，应按照产品标准进行逐节检验，不符合标准的不得使用并作好标志及时处理，运至沟槽边待用的管节应垂直槽边放置并垫稳。吊车卸管时应有专人指挥，操作人员集中思想，听从指挥，并应遵循起重吊装安全操作规程。
在管基砂基础压实后达到设计要求后，再次进行测量放线，复核管道中心及管底标高，管基质量检验合格后进行安装管节，安装时从下游开始，向上游方向施工。
排管时应清除基础表面污泥、杂物、积水复核好高程样板的中心位置和标高。管节在沟槽内移动时，操作人员应密切配合，防止碰撞。
排管时，应以管内底标高为准。在窨井处排管时，应控制好窨井的内净尺寸。0形橡胶密封圈的物理性能、外观要求和堆放要求均应符合有关规定。
2.3混凝土承插管的排管方法
承口内表和插口外表均应将油污、杂物清除干净。
按照管径规格选用0型橡胶密封圈，并套入插口槽内，四周应均匀平顺、无扭曲。
将一只管节凿成两个半节管子，带承口的半节管子排在窨井的进水方向，带插口的半节管子排在窨井的出水方向。当窨井底板与管道深度一致时，需对受搅动的土基用C20混凝土和碎石砂填实。窨井底板离承口的管端或尾部距离大于250mm时，应加设管枕及垫板。
根据高程样板定出管道中心位置，垂直引至铁撑柱上，拉好中心线，吊上垂线。
管节合拢时，采用起吊设备吊排，手拉葫芦或电动卷扬机进行管节就位，Φ600以上采用1—5t电动卷扬机就位。管节合拢前，在橡胶圈表面均匀涂刷中性润滑剂，合拢时管节两侧的手拉葫芦同时起步拉动，使橡胶密封圈正确就位，不扭曲，不脱落，管节承插过程中，应吊住，待管节拉紧后将管枕击实。管枕中心线离承口的端部和尾部应保持220—230mm。
排管时用水平尺校正管道坡度，每排两节管道用高程样板复核一次管底标高。每节管道应垫实稳固，排好后不得摇动。排管顺序从下游向上游，插口向下承口向上。铸铁管的施工工艺与自应力管相同。
2.4管道铺设的质量标准
a 管道顺直管道稳定管底坡度不得有倒流水。
b 排管时基础面无淤泥等杂物。
c 管节接缝宽度应保持均匀；
d 管座混凝土应捣实，与管壁紧密结合。
2.5管道接口
管道采用0型橡胶密封圈接口，管道柔性接口采用橡胶密封圈止水，管节的承口和插口的几和尺寸与光洁度，以及橡胶密封圈的几何尺寸、物理力学性能和操作环境要求均应符合有关质量标准。橡胶密封圈应安放在阴凉清洁环境下不得在阳光下曝晒堆放。管材与窨井的连接按通用图籍规定施工。
2.6检井砌筑
本标段雨水管所采用的检查井为模块砌筑检查井。
a 施工准备：清扫冲洗基础表面，无积水无污泥；替换检查井部位的支撑；砖材浇水湿润；水泥砂浆根据水泥品种进行配合比搅拌。
b 施工要求：在砌筑的基础面上先铺底浆；砖砌必须做到墙面平直，边角整齐，宽度一致，井体不得走样；砌砖时应夹角对齐上下错缝内外搭接；砖缝中砂浆饱满，不得有通缝，缝宽10mm误差≤±2mm；砖砌时应将挤出的砂浆刮平，并将砖墙表面残余砂浆及时清理干净。
c 在管材上半部检查井处砖砌拱圈：Φ700以下管材其拱圈高度为125mm。
d 用1：2水泥砂浆抹面：洒水湿润墙体，抹面分两次进行，先刮糙打底后用直尺刮平再用木搓搓平，表面粗有纹路，此粗糙厚度10mm，在粗糙的水泥砂浆初凝后及时粉刷第二道水泥砂浆，并压实抹光。抹面程序应先外墙后内墙，在必要时内墙宜一次抹光完成。
e 流槽：检查井流槽用砖砌筑，高度为管径的1/2，两肩略向中间落水，同一流槽必须用1：2水泥砂浆分两次抹面。
f 的直线收口：600×600以上的检查井用钢筋混凝土预制盖板直线收口。
g安装时钢筋混凝土预制盖板必须清洁，上下面不得搞错；盖板为偶数时两侧对称布置，为奇数时仅允许有一块的偏差；在盖板底部先铺25mm的水泥砂浆，盖住窨井墙体每边必须≥150mm，盖板缝间用1：2水泥砂浆嵌实并形成凸缝以防止渗水，盖板四周用1：2水泥砂浆圬实形成45°三角接缝，缝高5cm。
h 预留管的处理：检查井上预留管的管径\方向和标高必须符合设计要求.预留管应与墙体接平,在检查井与接管的连接处用1:2水泥砂浆抹成45°三角接缝.予留的管材如果管材管径较小,如予留的Φ300的雨水连接头子,为了达到沟槽回填时的土方密实度要求,用切割机将予留的管材切割,以方便沟槽回填,同时也较好地处理予留的管材接缝 。
2.7沟槽回填
管道经隐蔽工程验收合格后，凡已具备沟槽回填土条件后，均应及时回填土。
a沟槽回填前，应先选好合格土源，将槽底木料、草帘等杂物清除干净。沟槽回填土，对于不同的部位有不同的要求，以达到既保护管道安全，又满足上部承受动、静荷载；既要保证施工过程中管道安全又保证上部修路、交通放行后的安全。
b沟槽回填的技术要求和质量保证措施：
沟槽复土在管道隐蔽过程验收合格后进行，复土时沟槽内保证积水排除干净，严禁带水作业，并不得回填淤泥腐植土及有机物质，大于10cm的石料等硬块也应剔除，大的石块要敲碎。
为了保证工程质量，严格按照《城市给排水管道施工验收规范》进行施工。当管道铺设好后，管座混凝土强度达到5MPa以上后，需立即进行回填好土至管顶以上50cm，再在上面进行塘渣和好土各50%分层间隔填土，夯实。管顶以上50cm范围内的夯实，宜用木夯轻夯管顶以上25cm范围内回填土表层的压实度不应小于87%。
待填土达到规定的密实度之后，方可拔除钢板桩或围囹板。拔除时，应采取措施，减少板桩槽内带土。钢板桩应间隔拔除，并及时灌砂，可适当冲水以帮助砂下沉。对于建筑物至沟槽边距离与沟槽深度之比小于1：1.5的地方，钢板桩拔除之后应及时灌注黄砂，并适当冲水帮助砂下沉以填充钢板桩拔除后留下的空隙。拔桩派专人指挥，谨慎操作，确保安全。拔除的钢板桩应及时清理、保养，并按长度和规格分别堆放，一头并齐，弯曲过大的钢板桩应分开堆放。沟槽拔桩或拆除支撑后，原地面不应发生明显沉陷或开裂，沟管接口无裂缝和渗漏。
如果采用横列板施工的沟槽，回填复土应自下而上的顺序逐层进行。每次拆板块数一般不得超过三块，若遇土质较差或者支撑易走动时，则不得超过两块。拆板和复土交替进行。当天拆板、当天复土，当天夯实。接近地面的两块撑板，应留撑一段时间，以免过早拆除而造成路面开裂。
沟槽回填顺序，应按沟槽排水方向由高到低分层进行；沟槽两侧同时回填夯实，以防管道位移；窨井等附属构造物回填土应四周同时进行；在与其它管道交叉的地方，回填土时，要做妥善处理。
胸腔以上复土时，应分层整平和夯实，每层厚度应根据采用的夯实工具和密实度要求而定。在使用压路机碾压时，管顶以上的复土厚度不小于70cm。
拆下的横列板、竖列板、铁撑柱、钢管、原木、槽钢等设备应及时清理、保养、并堆放整齐、做到工完场清。
回填土的回填质量要达到：在路槽底面以下0-80cm范围内要大于95%，80cm以下不得低于93%。
2.8砼井圈井口的加固
雨、污水管网检查井加固的施工方法
在铺筑沥青砼前，将第1个检查井的井圈下沿标高进行精确放线，交作好标记。
检查井进圈、井盖加安装工艺一：
1井盖安装在面层沥青砼铺筑前进行。
2、井盖的井座先用3-4块砼垫块或机砖铺以干硬性水泥砂浆，按路面高程找平。安装误差0-2.5mm。
3、在井筒内侧支模。模板要严密，支撑牢固。
4、在井盖座周围灌注C20砼。砼应分两步灌注。第一次先灌注井盖座以下部分，灌注时应做好插捣或振捣，保证井盖座下砼密实，砼塌落度值应能保证井盖座下砼密实。第二步灌注井盖座以上部位，与井盖顶面保留40mm的距离，并振捣密实。
5、井盖座砼终凝后可拆除内侧模板，有缺陷的应进行整修。
6、雨水口检查井，井盖的安装方法与上面的安装方法相同，此处不在赘述。
2.9施工质量控制
（1）注意测量控制，将管节中心高程逐节调整正确，经验收合格后进入下道工序施工。
（2）管道铺设要地下水位时，应进行井点降水法降低管槽内地下水，以保工程质量。
（3）管节吊装，采用纤绳、缓慢就位，严防槽壁与管道相碰撞。
（4）在挖方及填方交接处，管基浇筑时设置沉降缝,安装管道接口采用柔性接头,以产生不均匀沉降,引起管材的裂缝.
（5）砌筑圆形检查井时，随时检测直径尺寸，偏心收口，每层收进不大于50mm。流槽与上下游管道底部顺接，管道内底高程的偏差应控制在+10mm，轴线位置的偏差控制在15mm之内。
（6）检查井接入圆管的管口与井壁平齐，当接入管径大于300mm时，砌砖圈加固。
（7）排水工程用砼及砂浆均由市质监站中心实验室现场试配并确定最佳施工配合比，见证取样工作按质监站规定执行。
2.10施工安全措施
（1）对进场工人进行安全生产教育，提高安全意识。
（2）加强施工用电管理。用电设备实行一机一闸一保险，架空线必须设在电杆上，严禁架设在树、脚手架上或随地拖拉。
（3）进场施工人员必须配带安全帽，无安全帽者不得进入施工现场。
（4）安全员必须经常巡查基坑周围土壁情况，一有险情马上停止施工。
（5）管网沟槽较深，施工中加强支护，并经常检查，确保支护设施始终处于良好状态。
（6）管网沟槽开挖，必须按技术规定放出一定的坡度，并在沟槽周围搭设木栏杆防护，对雨污水管口及时进行遮盖。
（7）当雨、污水检查井砌筑完毕后，需及时加上井盖，进行临时固定，以防杂物或人员掉入检查井内，防止施工过程中的安全事故及安全隐患。
2.11路面横向管道、雨水联络管及雨水口检查井的施工方案
本工程的路面横向雨水联络管管网的施工，数量较多、工程量较大。因雨水联络管与雨水检查井相连，所以该雨水联络管应与雨水管网的施工同步配套进行。雨水口及检查井的施工，因其平面位置位于雨污水管网的正上面，所以必需待雨污水主管施工完毕后，沟槽经回填压实并检测压实度合格后，方可进行雨水口及检查井的施工。
本工程的横向预埋管道有燃气、给水、电力、通信以及de110波纹管，数量较多，且埋设深度较浅，因此必需待雨污水主管管道施工完毕后，沟槽回填压实，经检测压实度合格后方可进行横预埋管道的施工。
2.11.1施工方法
1、雨水联络管的施工：
（1）沟槽的开挖：
因雨水联络管与雨水检查井相连，因此应与雨水管网的施工同步配套进行。据施工图设计要求，雨水联络管的埋置深度为1.0m—1.8m不等，所以沟槽采用人工配合机械进行开挖，局部地方遇有普坚石，需局部地方进行浅层爆破。开挖深度挖至设计标高上0.1-0.3m时由人工进行沟槽的清理检平，不得超挖。如果局部地方出现超挖，需进行回填夯实达到管基设计要求。
（2）管道基础的施工方法同前HDPE管基的施工（此处从略）。
（3）管道连接及铺设施工方法同前HDPE管基的施工（此处从略）。
（4）雨水联络管沟槽的回填，一律采用人工配合小型夯实机具进行回填夯实处理，因回填的位置位于路基层压实度的93区及95区，因此对回填质量要严格层层把关，确保存回填质量。
2.11.2雨水口及雨水口检查井的施工
因雨水口及雨水口检查井其平面位置位于雨污水管网的正上面，所以必需待雨污水主管施工完毕后，沟槽经回填压实并检测压实度合格后，方可进行雨水口及检查井的施工。
（1）雨水口检查井的开挖：雨水口检查井开挖的深度较浅为1.30m，因此所有雨水口检查井全部采用人工开挖，并且一次成型合格，不得超挖。
（2）雨水口检查井的砌筑：现场由专职测量人员对雨水口检查井的平面位置及高程进行准确的定位放线并作好标记，然后由工人对雨水口检查井进行砌筑。（方法与检查井的通用做法类同，此处从略）
（3）雨水口检查井的回填，此项由每个砌筑雨水口检查井的工人边砌边进行回填工作，用小型的夯锤进行回填夯实处理。雨水口检查井砌筑完毕，回填工作也同步完成。
（4）注意事项：雨水口检查井的砌筑一次性做到雨水口检查井井圈下沿标高，待路基整型全部完成以后，方可进行雨水口检查井井盖的安装加固。
2.11.2横向预埋管道的施工
横向预埋管道沟槽的开挖、管道基础的施工、管道的铺设、管道的连接、沟槽的回填等方法，与雨水联络管的施工方法相同（此处从略），但是需注意以下几点：
（1）土方的开挖全部采用人工开挖，并且需一次挖到设计要求的标高。开挖后的余土暂且堆于沟槽两侧，以便于沟槽的回填。回填压实的质量必需达到设计的压实度要求，最后的弃土才能外运。
（2）此管道两端必需穿出人行道外每一侧要留约0.50m的长度，并且两端头在预埋之前必需用砼板进行阻头处理，以方便于以后的连接。
3.1.1开挖介质
根据情况分析判断，管沟沟槽的开挖会遇到如下各种介质。
（1）建筑垃圾回填介质；
（2）腐质土回填介质；
（3）粘土碎石毛石混合回填介质；
（4）淤泥沉积介质；
（5）原生粘土介质；
3.1.2开挖方法
对于前五种介质的开挖施工，均采用1.25m3斗容挖掘机，进行开挖，先挖出管道沟槽的初步轮廓，然后用人工整修达到设计轮廓尺寸规定的标准。
挖出土方的处理方法，分两种情况分别处理。
开挖土方凡是不符合作回填料的，都要作弃料弃到监理工程师指定的弃渣场，其施工方法是用0.8m3斗容反铲挖装5t自卸汽车，运往指定的弃土场弃掉，弃土场要及时平整处理。
凡开挖土方符合作回填料要求的，经监理工程师认可可作如下处理：每米长开挖量不大，其一侧有临时堆放的条件，可用反铲直接开挖堆放于不妨碍施工的一侧，待管道安装完毕，经检验合格具备回填条件时，再取料回填，然后进行场地清理，如果每米长开挖量大，就地不能堆放或就地堆放不下的，则采用反铲挖装5t自卸车运往指定的储料场，临时储存，待管槽具备回填条件时，再从临时储料场运回来回填，临时储料场在竣工前要认真进行清理，恢复原貌。
当管沟的开挖深度<4.0m时，则采用普通反铲进行开挖。
沟槽开挖严格执行中华人民共和国国家标准GB50268-2008《给排水管道工程施工及验收规范》的各项规定和质量标准，严格按本标设计图纸和施工总说明的各项具体要求执行，同时还需按指定的标准图集规定的具体做法进行施工。
沟槽在开挖施工过程中，某些管段有可能会遇到地下水，设计要求管道施工要在无水工况下进行作业，因此要采取有针对性的施工排水措施，具体的排水措施根据现场的地下水实际情况，结合规范施工排水的有关规定进行设计和实施。
管道沟槽底部的开挖宽度根据设计图纸确定，沟槽边坡的坡度根据地质勘测资料的根据设计和现场土质确定坡度进行施工。
3.1.3沟槽的支撑
沟槽的边坡按上述坡比进行开挖，一般是稳定的，若遇特殊情况产生边坡不稳定的迹象，可根据实际情况按规范沟槽支撑的相关规定进行支撑加固和保护。
3.1.4管道的交叉处理
开挖前，在有管道交叉的部位做好明显标记，并同现场施工人员特别是挖掘机司机进行安全技术交底，防止损坏已埋设好的管道，交叉管道挖出来后，要按规范交叉处理的有关规定采取相应的支承保护措施。交叉管道周围5.0m范围内的开挖必须采用人工开挖，挖掘机协助。
3.1.5开挖施工顺序
管道系统的施工顺序原则上均从起点开始，依次向终点推进，考虑到过道路，需要的工期较长，为不影响全面施工，施工中会出现平行作业施工，与其他标段的勾通也是施工需要考虑的重点。
施工顺序从下向上步推进安排的理由：
工程本身管道安装与管沟的需要；
可以逐步利用作为施工排水的通道；
有利降低地下水位。
3.1.6基础的处理和验收
（1）各井室和管道回填土地基的处理
排气阀井、排泥井和管道座落于回填土段时，基坑基槽开挖成型后，要对下层回填土进行质量检验，根据检验结果再对不同土层进行处理。如回填土质量满足设计要求时，可以不进行处理，回填土的质量标准均按规范施工。
管道基础为原状土处，为在施工排水过程中不受扰动，采用机械挖土时不应超挖，必须用人工清底修挖成型，地基土壤若受扰动其深度在150mm以内者，可用沙砾石或原状土回填夯实，150mm以上者，可夯填石灰灰土，大卵石、碎石或毛石，并用小砾石填充上部空隙，表面找平，再夯实。
（2）基底验收
在报请设计和监理工程师验收之前先进行自检，自检的内容主要有井室的中心点位置和管道中心线的平面位置是否符合设计要求，开挖的宽度，开挖的高程是否符合设计要求，开挖的平整度是否符合设计和规范的要求，是否有欠挖现象，对于填土段基础，对下卧层填土的质量是否进行了检验，检验资料是否齐全，签证手续是否完备，质量评定的结论是否符合设计要求，所有进行基础处理的资料是否签证手续完备，基础处理的范围资料和实地情况是否相符，上述自检项目都符合设计规定和规范要求，按监理工程师规定表格形式，填写隐蔽工程验收申请单。报请验收签证，经验收签证后，进行下一道工序的作业。
3.2球墨铸铁管基础
管基采用砂基础，垫层厚度20cm，材质采用用优质粗砂。管基在回填土地段，管基的密实度要求达到90%。按设计要求的厚度铺设砂砾垫层，并使用平板振捣器振捣密实，修整垫层的高程符合设计要求，在根据砂砾垫层预沉量的前提下适当提高预留量。
3.3.1安装前准备
施工人员进场后，组织技术人员、施工人员熟悉施工图纸，充分理解设计意图，根据施工现场情况及施工进度计划，及时组织好足够的劳动工人，按照施工计划进行施工。
管材检测、调整
球墨钢管壁厚均匀，无变形，无砂眼棱刺和凹凸现象，管内壁衬敷材料应光滑、表面平整、无空鼓、开裂现象。检查内外防腐层是否有损伤，是否有明显变形，对存在的问题应做好详细记录，并在管体上标记，以备修补和调整。采用专用伸缩尺测量承口内径，若内径误差范围超出4mm时应逐根做好记录，以供配管时选用公差组合最小的管节组对连接。
吊装、运输
采用两点法吊装，平起平放。吊具与管子内衬接触处应垫缓冲垫，以防吊具将内衬损伤。起吊时吊绳长度要足够，吊点处绳间夹角小于60°为宜。吊装时，吊重臂下严禁站人，以防发生危险。
汽车运输超高超宽时，需到交通管理部门办理特殊通行证，同时在运输车辆上挂有信号旗、信号灯等标志。
管底部要有弧形垫木，垫木与管子之间垫有橡胶垫，同时用钢丝绳将管子固定在车厢上，用紧线器或手拉倒链将钢丝绳拉紧，防止运输途中管子滚动。
钢丝绳与管子之间应垫有软垫，或将捆绑用的钢丝绳套胶管，这样对管外防腐涂层起到保护作用。管子前端与车厢间垫方木，防止运输中管子前窜移动。
管材的存放
管子运到施工现场后，应将管存放在施工便道外侧和下管吊车旋转半径范围之内，单根顺槽码放，管下垫150mm×150mm的两根方木。管材摆放时承插口的位置要相对而放，留有间距。曲线段存放管材，平面布置同直线段，只是管的间距不同，按管存放在曲线内侧或外侧而定。
管材附件的保管
胶圈：橡胶圈应放在室内（干燥、阴凉、避光处）保存，保存时应避免扭曲。从包装中取出后尽快使用，未使用的一定要及时用原包装包好，防止胶圈粘上油或其他腐蚀性溶剂等。
螺栓：从包装中取出的螺栓、螺母不得直接放在地上，必须放在指定的容器中搬运保存。螺栓、螺母应轻拿轻放，禁止丢放，以免丝扣和涂层损伤。
工作坑砂垫层检查合格后，人工挖管道接口工作坑，对管工作坑每个接口设一个。
接口工作坑开挖尺寸（mm）
|
管材种类 |
公称直径 （mm） |
宽度 |
长度 |
深度 |
||
|
承口前 |
承口后 |
|||||
|
刚性接口 铸铁管 |
400-700 |
D+ |
1200 |
1000 |
400 |
400 |
|
800-1200 |
1200 |
1000 |
450 |
500 |
||
|
球墨铸铁管及滑入式柔性铸铁管 |
＜150 |
承口处径+ |
800 |
200 |
承口长度+200 |
200 |
|
600-1000 |
1000 |
200 |
400 |
|||
3.3.2管道安装
管线全部采用球墨铸铁管（K9）及管件，球墨铸铁管及其管件内防腐采用水泥砂浆衬里，管道外壁按常规腐处理。管道接口为滑入式T型胶圈接口，橡胶圈压缩率为34%～40%，安装蝶阀、闸阀和排气阀等附件采用法兰连接。
清刷承口，铲去所有的粘结物及附着物。清理胶圈、上胶圈。清理胶圈，确保胶圈上无杂物。将胶圈弯成心形，放入承口槽内就位。把胶圈完全装入承口槽，确保各个部分不翘不扭。检查胶圈的固定是否正确。
清理插口外表面，确保清洁无杂物。在承口内胶圈的内表面及插口的外表面刷润滑剂。
接口根据施工条件、管径和顶推力的大小以及机具设备情况确定。常用的安装方法有：撬杠顶入法、千斤顶拉杆法、倒链（手拉葫芦）拉入法等。如倒链（手拉葫芦）法，在已安装稳固的管子上拴住钢丝绳，在待拉人管子承口处放好后背横梁，用钢丝绳和倒链绷紧对正，拉动倒链，即将插口拉入承口中，每接一根管子，将钢拉杆加长一节，安装数根管子后，移动一次栓管位置。检查插口推人承口的位置是否符合要求，用探尺伸人承插口间隙中检查胶圈位置是否正确。
管道的施工应该严格按照《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）要求施工。
管材及配件的性能要求
施工所使用的管材，管件应分别符合相应规范及标准的要求，管道上所使用的阀门和管件，其压力等级不应低于管道工作压力的1.5倍。材料进场后及下管前要对管材及附件进行检验，包括文字证明及实物的检查。
3.4.1闸阀、放气阀结构牢固，阀门、放气阀启闭灵活、无松动、卡等现象以及不正常的杂音，并能达到全开和全关的程度，有明显的开关标示，布置的位置、角度、方向应满足安装及运行要求，阀片的强度应保证在最大负荷压力下不弯曲变形。
3.4.2闸阀、放气阀安装位置合理，在安装的地方应有修理、调整、维护方便和安全的条件。
3.4.3闸阀、放气阀安装连接法兰的螺栓应均匀拧紧，法兰中的垫片采用5mm油板，其螺母都在同一侧。
3.4.4闸阀、放气阀安装前检查外观质量，安装前应进行水压试验，试验压力为工作压力的1.25倍，试验合格后方能进行安装。安装完成后，是否符合设计要求，外形是否完整，标牌是否齐全。
3.4.5放气阀的安装位置宜尽量安装在管道标高较高的位置上，或安装在供气方向闸阀位置前面。
3.5.1管道水压试验：安装好的管道应认真检查安装质量，阀兰连接质量、焊缝质量，外观检查合格后方能进行水压试验，介质用水，试验压力为工作压力的1.5倍，稳压5min，管道无渗漏，压力下降不超过0.02Mpa，试验合格后，再进行管道冲洗，同时做好水压试验及冲洗记录。如果受条件影响，不能一次试压，则采用法兰盲板加支撑、顶堵等安全措施，分段进行试压。
3.5.2阀门安装前都应进行水压试验，压力为工作压力1.5倍，试压合格后方能进行安装。
3.5.3管道冲洗：安装好的管道应用自来水和干净水反复冲洗，直至管道内无杂物、水浊现象，冲洗干净后，流出的水质透明为合格。
3.5.4管道消毒：采用含氯水浸泡，含氯水应充满整个管道，氯离子浓度不低于20mg/L。管道灌注含氯水后，关闭所有阀门，浸泡24h，再次冲洗，直至水质管理部门取样化验合格为止。
施工工艺：开挖－混凝土垫层－弹线－摆砖摞底－砌筑－抺灰－安放井盖
井室土方开挖应与管沟开挖时同时开挖，预留300mm用人工清至井底标高。
混凝土垫层表面应压光，待强度达到设计要求后进行定位施工线。
根据井室设计尺寸放出井室中线，并应复核井垫层的标高确保正确无误。
井室砌筑时，井室内的踏步应与墙体同时施工，位置应准确，在砌筑砂浆未达到设计强度时不得踩踏。
井要求内壁均抺灰，抺灰应两遍成活，先进行打底找平，最后罩面，及时撒水养护。
井盖安装时底部应座浆，并且平稳牢固位置正确。
3.7.1管道回填时应先填管底后部悬空部位，再回填管道两侧，并再次认真检查管道防腐层完好程度，必须做到完好无损。
3.7.2管道底部及两侧和管顶0.5m处采用砂垫层，且人工压实或水压砂。铺筑回填土在夯实辗压前应根据其干湿程度和气候条件，适当地洒水以保持砂石的最佳含水量（一般为8%-12%）。
3.7.3回填土应分层压实，每层虚铺厚度宜为0.15——0.2m，管顶0.5m以上回填土可采用小型机械压实，每层虚铺厚度宜为0.25——0.4m。
3.7.4管道两侧考虑到不能采用机械施工，其他夯实方法均可能对管道造成不利影响，为了达到管道两侧90%的压实系数，管顶以上500mm采用人工回填，管顶500mm以下采用粗砂回填，在回填前必须做好以下一些准备工作。回填前必须抽干积水，清理基坑内的淤泥、杂质；填土要用湿度相当的粘土和砂质粘土；
3.7.5处在道路范围外的压实系数则不小于90%，采用粗砂两边同时进行回填，每层厚度不超过300mm，采用自来水夯、用插入式震动棒捣实直至管顶500mm处。
3.7.6管顶500mmm以上土方回填要分层进行，大块土要打碎；必须严格按照设计要求、规范施工，不合格的回填土必须清出现场外，同时应注意：管径宽度到管顶上500mm处回填时，回填的压实系数为85%，管顶上500mmm以上是处在道路范围内的按照道路的压实系数进行回填，使其对管道形成一个保护拱盔。
3.7.7警示带敷设：在管顶0.5m处压实后的砂垫层上敷设警示带，警示带宜采用黄色聚乙烯等不易分解的材料，并印有明显、牢固的警示语，字体不宜小于100mm×100mm。
清除路基内的生活、建筑等垃圾和有机物残渣、草皮等。
对施工范围内的树木及构造物，按照有关规定及业主、监理工程师要求进行保护和处理。
在进行场地清理时，注意以下几点：
1）拆除中对于可利用的材料，避免不必要的损失，在经监理工程师同意的情况下，分段分片堆放整齐；对于废弃材料，按监理工程师的指示进行妥善处理。
拆除旧有构造物时，注意对现有结构及使用功能的影响，做到施工安全、合理。
4.1.2土方开挖
（1）土方开挖施工前，必须与当地电信、文物等有关部门取得联系，对施工范围内的地下管道、缆线、文物古迹和其他结构物采取切实有效的保护措施，并征得相关部门同意后，方可进行施工。
（2）施工时应严格按照图纸及技术要求，自上而下开挖，不得乱挖或超挖。严禁采用爆破法施工或掏洞取土。
土方地段路床顶面标高，考虑因压实面而产生的下沉量，其值由试验确定。
4.1.3弃方处理
（1）在弃方路段开工前一个月，将开挖、调运施工方案报监理工程师批准。
（2）尽量利用路基开挖出的土石方，纵向调配进行利用，无法利用的弃方运至选定弃土场，进行堆放。
（3）弃土场做挡土墙或浆砌片石进行防护，并做好排水设施，弃土堆置整齐、稳定、排水畅通，避免对土堆周围建筑物、排水及其它设施产生干扰和损坏，，对环境造成污染。
4.2路基填筑
施工准备
在路基填筑工作全面展开之前。选择一段较平坦长度不小于200m（全路幅）的填方段作为试验段，严格按规范要求的填筑方法、填筑厚度、压实度来控制施工，以寻找机械设备最佳配备情况下的各施工控制参数，并报请监理工程师批准后，据此来规范和指导整个标段的路基填筑施工。
在整个路基施工开始之前搞好施工调查，做好施工场地的清理及必要的平整场地工作。熟悉设计图纸中各种路堤填筑的特征，并根据试验段所确定各施工参数，合理安排施工所需的劳动力和机具设备。
做好交接桩复测工作，并测放施工边界桩，对每次的测量结果进行复核，测量原始资料记录必须完整地保存至竣工测量完成之后。路基边桩根据施工测量的中线及高程，按设计横断面测设，在地形地质变化比较大之处，还要增测横断面。对实测横断面由施工技术人员及时绘出断面图，计算出实际填筑方量，并与设计数量对照，发现数量不符时，及时与监理、业主及设计单位取得联系，及时得到确认。
结合排水设施修建临时排水沟，保证施工期间场地始终保持良好的防排水状态，以免雨季施工时路基遭受冲刷和破坏。
路堤基底处理
本工程路基填方基本都是在水田地段，首先进行排水、清淤处理，然后用压路机碾压平整，并测定其压实度，达到设计要求压实度（90%）后才能进行上层路堤填筑；如达不到设计要求压实度（90%），则先进行基底处理（处理办法见后），合格后再按设计和施工规范进行路堤填筑。
4.2.3.1材料来源:
路基填料符合下列规定：
a.无含草皮、生活垃圾、树根、腐质土的填料作为路基填料。
b.直接用于填筑路基的填料无泥炭、淤泥、有机质土等。
c.液限大于50%、塑限指数大于26、含水量不适宜直接压实的细粒土，没有直接作为路堤填料；确实需要使用时，必须采取技术措施进行处理经监理工程师同意，并检验满足设计要求后方可使用。
d.片石一般指用爆破或楔辟法开采的石块，厚度不小于150mm，卵形或薄片不得采用。
e.块石指形状大致方正，上下面大致平整，厚度200～300mm，宽度约为厚度的1.0～1.5倍，长度约为厚度的1.5～3.0倍，无锋梭锐角。
填方材料尽量利用路基开挖中挖出的，并经检验合格并经监理工程师同意可作填方的土、石等适用材料，也使用经土样试验合格并监理工程师同意的，从土场（取土坑）取得的适用材料。
4.2.3.2填方用土：
用透水性良好的土作填料时，可不受含水量的限制，但分层填筑、摊铺、压实。用透水性不良及不透水的土作填料时，除必须分层填筑、摊铺、压实外，还控制其含水量接近最佳含水量时，方可进行压实。
用泥岩作填料时，泥岩块体要经过破碎，最大断面尺寸不大于松铺层厚度的2/3,每层松铺厚度和碾压遍数，根据现场压实试验决定，压实设备应选用重型振动压路机。
路基填料经过试验，具有规定强度且能被压实到规定密实度和形成稳定填方的材料，其最小强度和最大粒径满足下表要求：
填土最小强度及最小粒径要求
|
项目分类（路面底面以下深度） |
填料最小强度 （CBR）（%） |
填料最大粒径（mm） |
|
|
路堤 |
上路床（0～0.3m） |
8.0 |
100 |
|
下路床（0.3～0.8m） |
5.0 |
100 |
|
|
上路床（0.8～1.5m） |
4.0 |
150 |
|
|
下路床（＞1.5m） |
3.0 |
150 |
|
|
零填及路堑路床（0～0.3m） |
8.0 |
100 |
|
4.2.4.1当地面横坡小于1:10时，可直接填筑路堤；在稳定的斜坡上,横坡在1:10～1:5时,先将原地表土翻松,再进行填筑；地面横坡大于1:5时，将原地面挖成宽度不小于3.0m的台阶，台阶顶面作成2%至4%的内倾斜坡，再进行路堤填筑，但砂性土则可不挖台阶，只需将原地表翻松。当地表坡度陡于1：2.5且路堤边坡高度大于8.0m时，除开挖台阶外，还需在路面底面以下铺设3层土工格栅。
4.2.4.2填筑高度小于0.8m地段，将清除表土后的地面翻松，翻松深度不小于80㎝，并分层碾压，每层松铺厚度不超过30cm，其压实度达到相关规定。
4.2.4.3每层填料铺设的宽度，保证每侧应超出路堤的设计宽度30～50cm，以保证完工后的路堤边缘有足够的压实度。
4.2.4.4路堤经过水田池塘或洼地时，先行挖沟排水疏干，并挖除淤泥及腐植根茎后，才能进行路堤填筑。
4.2.4.5路堤基底及路堤每层填土未经监理工程师检验合格，不得进行下层填土的施工。
4.2.4.6零填挖地段
1．零填挖路床以下0～30cm范围内，应翻挖、晾晒等处理后重新回填，并分层碾压，使压实度符合设计及规范要求。
2．零填挖路床面,若位于过湿土层上，且翻挖、晾晒等处理后仍不能降低土的含水量，换以级配良好、透水性较强的砾类土、砂类土进行重新回填，并分层碾压，使压实度符合设计及规范要求。
4.2.4.7填土路堤
1．路基填方应选用适合土质的施工机械,分层平行摊铺。性质不同的填料，水平分层、分段填筑，分层压实。同一水平层路基的全宽采用同一种填料，不得混合填筑。每种填料的填筑层压实后的连续厚度不小于50㎝。每种填料的松铺厚度根据试验确定。
2．填筑土方时，均匀地把材料摊铺在路堤的整个宽度上并大致整平，以保证对路堤的均匀压实。
3．在坡地上填筑路堤前，进行山坡稳定性调查，若与图纸所示的工程地质情况不一致时，提出处理建议并报监理工程师批准。施工时由最低一层台阶填起并分层压实，将所有台阶填完后再按照一般填土进行。
4．河滩路堤填土在河槽加宽后填筑，以保证洪期路堤不受冲刷。
5．每一层填方的施工，要设置4%以上的横坡，每天作业结束时要将表面整平压实，以使排水良好。
6．粘土用作填料时，压实含水量控制在高于最佳含水量约2%的范围内。
4.2.4.8填石路堤
1．填石路堤的边坡，符合设计图纸及规范规定。
2．地面横坡大于1:5、岩层上的表土厚度不足30cm时，将表土清除，并将底层岩面凿成向内倾斜的台阶。
3．填石路堤分层填筑，路堤填料粒径不大于50cm，并不超过层厚的2/3；路床底面以下40cm范围内，填料粒径不大于15cm。
4．填石路堤的压实，使用14t以上的振动压路机分层进行，压实层厚度和压实遍数根据试验决定。
5．使用砂砾石填筑的路堤，采用连槽砂砾石，不使用经筛选取料后剩余的卵石，确保填料的空隙有细骨料填充，最大粒径不超过20cm。
4.2.4.9土石混合填料路堤
用土石混合料填筑路堤，当土石混合材料来自不同料场，其岩性或土石比例相差较大时，分层或分段填筑。填料由土石混合材料变化为其他材料时，土石混合材料最后一层的压实厚度小于30㎝，该层填料最大粒径小于15㎝，压实后，该层表面无孔洞。
4.2.4.10借土填方
1．向监理工程师提供借土场（取土坑）的土的试验报告，证明该场（坑）的土适宜用作填方，并经监理工程师批准。
2．开挖的借土场，采取措施保证周围地区自然排水系统不发生堵塞和增加冲刷。工程结束后，将借土场整平，尽量复耕或恢复其自然生态环境。
3．山坡借土时，借土场的坡度满足山坡稳定的要求。且采取必要的防护措施，保证水土不致流失。
4.2.4.11过渡段处理
1.纵横向填挖交界处过渡段,填方区长度不小于10m。当地表坡度陡于1：1.5时，在原地表开挖成向内倾斜2～4%的反向台阶，宽度不小于3m。当地表坡度陡于1：2.5时且路堤边坡高度大于8.0m时，除开挖台阶外，还在路面底面以下铺设3层土工格栅，格栅伸入挖方段不小于4m，伸入填方区不小于15m。当纵向或横向填挖交界处挖方为土质时，挖方区路床范围土质作换填处理。
2.桥（涵）台、挡土墙设置过渡段，过渡段采用砂砾石材料填筑，压实度不小于96%。
4.2.4.12软弱路基处理
1．软土厚度0～2.0m以内，路基填土高度小于3m，全部挖除软土，换填以挖方断面中不易风化的泥岩或砂岩，同时在填方坡脚设置排水沟；
2．软土厚度2.0～4.0m以内，路基填土高度小于3m，先挖除2m厚软土，再抛石挤淤至开挖高度，然后以挖方断面中不易风化的泥岩或砂岩填筑至路堤底部，并在其上铺筑50cm厚砂砾垫层，砂砾层横向排水坡为3～5%。同时在填方坡脚设置排水沟及盲沟。抛石挤淤材料采用不易风化的砂岩片石抛填，岩石粒径在30cm以上，石料强度大于20MPa；
3．软土厚度0～0.5m时，路基填土高度小于3m，采用排水固结方法处理；
4．软土厚度0.5m以上，路基填土高度小于3m，直接采用抛石挤淤处理。
4.2.4.13抛石挤淤的施工方法
清除软弱土基后，先用路基挖方中粒径80cm以上的弱风化泥岩铺筑，再在其上用直径不大于30㎝的砂岩铺筑一层，最后用18t振动压路机慢速强振碾压后，观测其高程差不大于5mm时，才能进行下道工序。
摊铺平整
将填料分层水平摊铺，每层摊铺厚度可根据试验段实测数据确定。每层填筑的铺设宽度适当超过每层路堤的设计宽度，以保证成型后的边坡有足够的压实度。
碾压整实
填料在摊铺时施作2-4%的横坡，碾压时前后两次轮迹须重叠20-30cm；采用推土机等摊铺设备，使每层在碾压前都能获得均匀一致的厚。每层压实时不断整平，以保证均匀一致的平整度。
（1）填方路基及路堑路面底面以下0～80cm的压实度不小于96%；
（2）填方路基路面底面以下80～150cm层的压实度不小于94%，150cm以下部分压实度不小于93%。
（3）施工中压实度由压实遍数控制。压实遍数由现场试验确定，并报经监理工程师检验批准。
（4）以上压实度标准均按重型击实试验法求得的最大干密度的压实度。
检查签认
每道工序完成后，都必须先进行自检，自检合格后报请现场监理工程师的检查和验收，验收合格后，在相应的检查和检验表格上予以签字确认。上道工序未经监理工程师的检查合格及签字认可，不得进行下道工序的施工。路基填筑全部完成后，通知监理工程师做全面检查验收。
4.3路基面整形
路基面整修前，按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高。根据检查结果，编制整修计划报监理工程师待其批准后方可动工。
路基表面的整形就是其表面平整均匀，边线须直，曲线圆滑，表面无明显的碾压轮迹。土质路基使用人工或机械刮土或补土的方法整修成型；在整修需加固的坡面时，预留加固位置。当填土不足或边坡受雨水冲刷形成小冲沟，将原边坡挖成台阶，分层填补，仔细夯实；土质路基表面作到设计标高后采用平地机或推土机刮平，铲下的土不足以填补凹陷时，采用与路基表面相同的土填平夯实。对各种水沟（包括取土坑纵坡）使用仪器检测，修整到符合图纸和规范要求。各种水沟的边坡，按图纸及规范要求办理，不得随意增补；填土路基两侧超填的宽度予以切除，遇边坡缺土时，必须挖成台阶，分层填补夯实；路面铺筑或铺筑完成后，则立即填筑土路肩，同时按设计要求进行加固。
检查测量路基面的中线和高程及路基宽度，其允许误差控制在规定的范围内。
路基整形完成后，除检测其顶层的压实度达到设计及规范要求（96%）外，还要对路基弯沉进行检测，并且实测弯沉值必须达到设计要求弯沉值。
边坡整修严格按其设计坡度进行施作，同时清除边坡上不稳定石块，使坡面平整密实而无凹陷或沟槽，边沟排水顺畅；边坡整形先随填（或挖）随整，路基施工完成后再做一次性边坡修整。
4.4石灰粉煤灰稳定砂砾基层施工
本工程石灰粉煤灰稳定砂砾基层摊铺，采用人机配合摊铺，平地机找平。
基层施工前，在监理工程师旁站下按照施工路段选择有代表性，长度不小于100m的试验路段进行实地铺筑，将压实试验结果报监理工程师审批。试验时记录路基的材料、配合比、虚铺厚度和含水量，选择两种路基的压实设备的类型、最佳配置、碾压遍数及碾压速度。并根据试验数据制定施工措施，指导路基施工。
4.4.1材料质量的控制
级配符合要求（碎石最大粒径不大于40mm）无明显离析现象，外观检查不合格严禁使用。
石灰粉煤灰稳定砂砾混合料使用预拌材料，配合比符合设计要求，材料供应由业主、监理批准的生产厂家运送。混合料运至现场后，做级配及含水量、含灰量试验，含灰量小于标准时要加石灰粉拌合，含水量低于最佳含水量2%时需洒水补充。
4.4.2摊铺
混合料摊铺掌握随运随摊铺，碾压成活，堆放时间不得超过48小时。
摊铺混合料前，检查路床横断面坡度纵断高程，宽度及压实度是否符合设计要求，保证路床平整，如有缺陷及时修补，并使其保持湿润。要通过试铺试验段掌握实际虚铺厚度以减少找补，增加整体强度。
混合料必须按设计断面和松铺厚度摊铺，采用推土机和平地机进行作业，松铺时尽量采取全断面摊铺以减少纵向接茬。分段摊铺时接茬部位留3～5m不碾压，待下次摊铺时一同碾压。
采用摊铺机进行作业,摊铺前按路宽放好边线，培好土埂，架设好高程基准杠尺，摊铺机调整就位完毕，材料准备齐全，摊铺机行走，开始摊铺。摊铺厚度以试验段确定数值为准。
摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5～1.0％以补偿摊铺及碾压过程中的水份损失。
4.4.3碾压
石灰粉煤灰稳定砂砾混合料在摊铺好之后即进行碾压，碾压前也要检查其混合料的含水量，使其含水量保持在最佳含水量的±2％范围内，如含水量较低，可适当洒水湿润。
碾压机械摊铺的混合料可选用12t以上的重型振动压路机，初压时可采用6～8t压路机由两侧向路中心稳压1～2遍，其后立即进行找平，找平后用12～15t振动压路机压实直至无明显轮迹。压路机外侧轮的1/2压在路肩上，以60～70m/min速度，每次重轮重叠1/2～1/3轮宽，逐渐压至路中心。
压实度采用重型击实标准达到最佳密实度，在接茬处加大碾压次数。
由于工作间断，衔接处可留出一定长度不碾压，机械摊铺时留10m左右。可先把接头压实，待摊铺下一段时，再挖松、洒水、整平、重压。
混合料碾压切忌贴薄层找补。
4.4.4养护
压实成型并经检验符合标准的石灰粉煤灰稳定砂砾混合料，必须在潮湿的状态下养生，当表面干燥时及时洒水养护，养生期视季节而定且不小于7天。
养生期间封闭交通，严禁履带机械通行及机动车在其上掉头。
4.5.1施工准备：
路面基层施工完毕，核对道路中线、测标高、隔离带边线及路面边线定出边桩，桩上注明桩号；直线段的边桩与边桩之间可拉线作准绳，弯道及交叉路段须按设计半径，加密边桩，保证曲线圆弧尺寸。
路缘石等预制件出厂时应有合格证，运输过程中要采取防护措施防止碰撞，特别在装卸过程中要轻拿轻放防止边棱损坏，施工单位应在施工现场按标准对每块构件进行检查验收。不符合要求的构件一定要清退出工地现场。
4.5.2.施工过程：
测量放样
石灰粉煤灰碎石基层施工完成并经验收合格后，引用向监理报验合格的中心、高程控制点，按图纸要求，放出道路设计边线和高程桩，并标明下返数。
施工工艺流程
基层验收合格→测量放线钉桩→水泥砂浆卧底→铺装路缘石→路缘石后背填筑→养护及成品保护。
施工方法
测量放线，按图纸要求，浇筑垫层砂浆。砌筑路缘石时砂浆饱满。砌筑缘石，挂线砌筑。在路面铺装完成后再进行勾缝。勾缝密实均匀，无污染。路缘石后背勾缝后浇筑C15豆石混凝土稳固路缘石。
安装完成后，采用塑料薄膜覆盖养护7天，养生期间设明显标志，防止行人踩踏。
4.6.1透层、粘层、封层的施工
（1）施工方案
在开工之前，按照监理工程师批准的路段做好试铺路段，确定透层的标号与用量、喷洒方式、温度等。
1）在浇洒透层之前，对已完工的基层进行清扫，基层表面所有的松散材料、废屑和其他不适合的材料全部清除干净，若基层表面过分干燥，则在基层表面少量洒水，并待表面稍干后浇洒透层沥青。
2）在浇洒粘层之前，沥青面层进行检查，表面应平整、粗糙、干燥、整洁。横坡也应符合要求。不符合上述要求时，及时予以处理，对尖锐突出物及凹坑予以打磨或修补。
3）施工前，对沥青洒布车、石屑撒布机的各项性能进行测试，以保证施工过程的顺畅。
4）下封层施工之前，要使透层沥青充分渗透，下承层顶面必须清扫干净。
5）施工前检查沥青洒布车的油泵系统、输油管道、油量表、保温设备等，并将一定数量沥青装入油罐，在路上先行试洒，确定喷洒速度及洒油量。
6）集料撒布机使用前检查其传动和液压调整系统，并进行撒布，确定撒布各种集料时应控制的下料间隙及行驶速度。
7）下封层施工要确保各工序衔接，并根据压路机数量、沥青洒布设备及集料撒布机能力确定每个作业段长度，确保当天施工的路段当天完成。
8）下封层施工采用沥青洒布车喷洒沥青，洒布时保持稳定的速度和喷洒量，沥青洒布车在整个洒布宽度内应喷洒均匀。
9）下封层施工采用8~10T的轻型压路机进行碾压，以保证集料嵌挤紧密又不致使石料有较多压碎。
（2）施工方法
1）用扫帚和森林灭火鼓风机清扫基层表面，使之无尘土、杂物及松散颗粒。
2）做好试铺路段：在沥青路面下封层正式开工前必须做试铺路段。试铺路段要选在主线上，长度不小于300米。确定洒布车的行进速度，阀门开度和单位面积沥青用量等等。
3）所有与新铺沥青混合料接触的侧面，如纵、横施工缝，排雨水的进出口等的侧面应刷沥青粘层。
4）油多处要予以清除，重新洒布，洒油车喷不到、漏喷部位，要用手喷装置补洒。
5）对于粘层沥青应在铺筑覆盖层之前24小时洒布或涂刷。
6）乳化沥青透层洒布后，如不能立即铺筑沥青面层而需开放施工车辆通行时，紧接着用专用的石屑撒布车装载石屑，按用量2-3m3/1000m2向乳化沥青表面均匀撒布石屑。前一幅石屑撒布应在与后一幅搭接的边缘留出约20厘米宽不撒布石屑，留待与下幅搭接。
7）石屑撒布后用6-8T钢筒式压路机静压1-2遍，从两侧向中间进行，碾压速度不超过2km/h，压路机应行驶平衡并不得刹车或调头。
8）禁止车辆、行人上路，并设专人养护。
4.6.2沥青砼面层
（1）施工准备
1）测量：由测量班对路面中心线及边线的位置和高程进行复测，沥青下面层铺筑需每5m设一对钢丝支座，钢丝为扭绕式，直径6mm，安装拉力要大于800N，要严格控制支架上钢丝顶点标高，以确保下面层的高程和平整度；基准线架设完毕，设专人复核无误后，方可允许摊铺，使用非接触式平衡梁施工，以控制其平整度。
2）交通疏导：
建立运输调度小组，设专人指挥运输车辆按规定的行车路线上路中行驶。禁止与施工无关车辆通过。对抛锚与交通阻塞，及时采取措施，以保证运输无阻，满足现场摊铺需要。
（2）拌和
1）沥青拌和采用一台意大利产间歇式沥青砼拌和机（220t/h）间歇式沥青砼拌和机，该机具有计算机控制的自动筛分、电子秤、自动喷沥青等功能。集料经过初步有级配后，进入烘干筒烘干脱水【加热温度在170~190℃】，重新筛分进入集料储料仓分别储存，再按配合比输进主拌缸，拌合均匀，然后，把拌合好的混合料（温度为150~165℃）输入热拌料储料仓。拌合场安装60t混合料储料仓一座，储料仓由双层钢板制作，内充惰性气体，仓内设置蛇形管导热油加热装置。
2）集料有由装载机送入拌合机的集料斗。矿粉装入矿粉储存罐内，采用电脑自动控制其加入量。
（3）运输
沥青混合料运输，使用15吨自卸汽车，车上有苫盖设施以保持油温与防雨，运输能力以使摊铺机连续作业为准。
（4）混合料摊铺
采用一台德国产（ABG423型12米宽）的摊铺机摊铺。
（5）摊铺的管理技术
沥青混合料铺筑由沥青路面施工队完成，配备人员14人，分别为管理2人，摊铺2人，接缝与修整3人，碾压3人，清理与疏导4人。
铺筑按批准的沥青面层试验路段的施工工艺进行施工。其施工程序如下：
1）组织好运料自卸汽车连续进料。
2）检测合格的混合料。
3）摊铺机就位，在已验收合格的基层上，将熨平板置于地木垫上。木垫厚度为混合料压实厚度乘以松铺系数。最后由测量员用水平仪校正与设计一致。
4）预热熨平板使之与混合料温度一致后，调试非接触式平衡梁，以控制路面高程和厚度，确保路面的平整度。
5）专人指挥运料汽车徐徐倒车；当其后轮距摊铺机20-30cm时停车，让摊铺机推料车前进，按指令缓缓起斗卸料。
6）摊铺机熨平板进满混合料后，推动汽车慢慢前进开始摊铺。起步摊铺5-10m后，测量员立即检测铺好的混合料的厚度、高程和横坡度如全部达标就继续前进。否则，按设计要求边调机，边整修已摊铺的混合料，在20m内整修达标，再继续摊铺。
（6）碾压
严格按初压、复压和终压三阶段进行，派人设置好三阶段的标志，用三面不同颜色的标牌或旗子来指示三个阶段。设1人专门量测摊铺完的混合料温度，及时指挥压路机碾压，保证各阶段的碾压温度，防止低温碾压出现裂纹。同时，要把握住合理的碾压长度，既不要过长，也不能太短。压路机要合理组合，较低的均匀速度、碾压足够的压实遍数以及及时的检测修整。
1）压路机组合台数
钢筒式压路机12-15T（台）轮胎式压路机9-25T（台）钢轮振动16T（台）
2）碾压程序
①初压：用双驱双振压路机（关闭振动装置）和双钢轮压路机碾压，主动轮朝向摊铺机，紧跟其后作业。从路面横坡低处向高处碾压，原幅去原幅回，错轮碾压每次重叠轮1/3，压路机停机或错轮应在低于60℃的路段上（路边插设红旗）。初压2遍在混合料不低于110℃（上面层135~155℃）以前完成。
②复压：先用双驱双振压路机振动碾压2遍，可1/2错轮，接着用双钢轮压路机和胶轮压路机每次重叠1/3，各碾压2遍，混合料温度85~95℃完成复压，其程序同初压。
③终压：紧接在复压后进行。用双钢轮压路机碾压2遍，至清除表面轮迹。要在混合料不低于70℃前完成。
④碾压过程中不得在碾压区段上转向、调头、左右移动位置、中途停留、变速或突然刹车。
⑤碾压不到之处，用手扶振动压路机振动碾压密实。
⑥在超高路段施工时，应先从低的一边开始碾压，逐步向高的一边碾压。
（7）横缝处理
各层接缝至少错开5m以上。当天摊铺混合料收工时用3m直尺在碾压好的端头处检查平整度，选择合格的横断面，画上直线用切缝机切出立茬，多余的料弃掉，并清扫干净。接缝处摊铺沥青混合料时，熨平板放到已压实好的路面上，在路面和熨平板之间垫木板，其厚度为压实厚度与虚铺厚度之差。预热熨平板，使其温度同混合料的温度一致，第一车混合料的温度以摊铺上限为好。
为了保证横向接缝处的平顺，摊铺后即用三米直尺检查平整度，去高补低，之后用双驱轮双振（不振动）压路机沿路横向碾压，碾压时压路机的滚筒大部分在先已铺好的路面上，仅有10-15cm的宽度压到新摊铺的混合料上，然后逐渐移动跨过横向接缝。
（8）雨季施工措施
设专人与当地气象台联系和收听当天气象预报，及时通知施工现场，现场用报话机与拌合场互相通报。如遇雨，立即停止拌和与摊铺混合料，提前在外侧路肩上挖好临时排水沟，以缩短雨后停工时间。雨后及时清扫层上的泥土及杂物。雨水干后方可继续铺筑。未经压实且透雨的混合料要全部清除，更换新料。
（9）沥青砼路面施工应注意的几个方面：
1）采用非接触式平衡梁施工，可得到高精度的平整度。但每次作业前都要重新检查、校正，一定要修整到符合要求。
2）专人清扫各种型式的找平拖件运行轨道，不允许存在任何散料。
3）高差相差大的路段要提前进行修整，以防止沥青面层过厚，直接影响平整度。
4）摊铺机不能摊铺的部位（如道口渐变段、斜交桥头处），要配备好人工和机具等。
5）检查摊铺厚度的变化，实际摊铺5m后就要检查。搞清原因后，再旋转向控制器手柄，不要一次调得过多，过快，以免铺筑面产生突然的凹凸。如果有此情况则应检查纵向控制器是否感应度过高，频繁围绕零搜索小误差，使大臂液压缸产生了振动；检查液压缸内液压油流量是否不足，压力下降。另外电瓶的电力不足或混合料质量不好也会发生此情况。
5.6.3施工准备工作
1、沥青混凝土所用粗细集料、填料以及沥青均应符合合同技术规范要求，并至少在工程开始前一个月将推荐混合料配合比包括：矿料级配、沥青含量、稳定度（包括残留稳定度）饱和度、流值、马歇尔试件的密度与空隙率等的详细说明，报请监理工程师批准。
2、沥青混合料拌合设备，运输设备以及摊铺设备均应符合合同技术规范要求。
3、路缘石、路沟、检查井和其他结构物的接触面上应均匀地涂上一薄层沥青。
4、要检查两侧路缘石完好情况，位置高程不符要求应纠正，如有扰动或损坏须及时更换，尤其要注意背面夯实情况，保证在摊铺碾压时，不被挤压、移动。
5、施工测量放样：
恢复中线：在直线每10m设一钢筋桩，平曲线每5m设一桩，桩的位置在中央隔离带所摊铺结构层的宽度外20cm处。
水平测量：对设立好的钢筋桩进行水平测量，并标出摊铺层的设计标高，挂好钢筋，作为摊铺机的自动找平基线。
6、沥青材料的准备，沥青材料应先加热，避免局部热过头，并保证按均匀温度把沥青材料源源不断地从贮料罐送到拌合设备内，不应使用正在起泡或加热超过160o的沥青胶结料。
7、集料准备，集料应加热到不超过170o，集料在送进拌合设备时的含水量不应超过1％，烘干用的火焰应调节适当，以免烤坏和熏黑集料，干燥滚筒拌合设备出料时混合料含水量不应超过0.5%。
（二）沥青混凝土的拌合及其运输
1、拌合
采用德国进口型号为LINT型沥青拌合设备集中拌合。集料和沥青材料按工地配合比公式规定的用量测定和送进拌合，送入拌合设备里的集料温度应符合规范规定，在拌合设备内及出厂的混合料的温度，应不超过160o。
把规定数量的集料和沥青材料送入拌合设备后，须把这两种材料充分拌合直至所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，沥青材料也完全分布到整个混合料中。拌合厂拌合的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团块。
拌好的热拌沥青混合料不立即铺筑时，可放入保温的成品储料仓储存，存储时间不得超过72h，贮料仓无保温设备时，允许的储料时间应以符合摊铺温度要求为准。
拌合生产出沥青混合料，应符合批准的工地配合比的要求，并应在目标值的容许偏差范围内，集料目标值的偏差应符合合同技术规范要求。
2、沥青混合料运输
沥青混合料的运输采用自卸车运输，从拌合设备向自卸车放料时，为减少粗细集料的离析现象，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，运料时，自卸车用篷布覆盖。
（三）沥青混合料的摊铺及碾压
1、摊铺
（1）混合料使用徐州产型号为LTU125型自动找平沥青摊铺机（最大摊铺宽度12.5m），进行全宽度摊铺和刮平。摊铺机自动找平时，采用所摊铺层的高程靠金属边桩挂钢丝所形成的参考线控制，横坡靠横坡控制器来控制，精度在±0.1%范围。
（2）摊铺时，沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。不得随意变换速度或中途停顿。摊铺机螺旋送料器中的混合料的高度保持不低于送料器高度的2／3。并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。
（3）混合料的摊铺用国产摊铺机进行，以参考线控制铺筑层标高。
（4）上下两层之间的横向接缝应错开50cm以上。
（5）在机械不能摊铺及整修的地方，在征得监理工程师同意后可用人工摊铺和整修。
（6）在施工安排时，当气温低于10o时不安排沥青混合料摊铺作业。
2、碾压
（1）一旦沥青混合料摊铺整平，并对不规则的表面修整后，立即对其进行全面均匀的压实。
（2）初压在混合料摊铺后较高温度下进行，沥青混合料不应低于120o，不得产生推移、发裂。
采用型号为YZC14的14t双钢轮振动压路机（轮宽2.16m）碾压，碾压时将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不得突然改变，初压两遍。
（3）复压要紧接在初压后进行，沥青混合料不得低于90o，复压用型号为LY25的轮胎压路机（轮宽2.79m）10～12T三轮压路机，配合使用，复压遍数为4～6遍至稳定无显著轮迹为准。
（4）终压要紧接在复压后进行，沥青混合料不得低于70o，采用轮胎压路机碾压2～4遍，并无轮迹，路面压实成型的终了温度符合规范要求。
（5）碾压从外侧开始并在纵向平行于道路中线进行，双轮压路机每次重叠30cm，三轮每次重叠为后轮宽的一半，逐步向内侧碾压过去，用梯队法或接着先铺好的车道摊铺时，应先压纵缝，然后进行常规碾压，在有超高的弯道上，碾压应采用纵向行程平行于中线重叠的办法，由低边向高边进行。碾压时压路机应匀速行驶，不得在新铺混合料上或未碾压成型并未冷却的路段上停留，转弯或急刹车。施工检验人员在碾压过程中，使用核子密度仪来检测密实度，以保证获得要求的最小压实度，开始碾压时的温度控制在不低于120o，碾压终了温度控制在不低于70o，初压、复压、终压三种不同压实段落接茬设在不同的断面上，横向错开1m以上。
（6）为防止压路机碾压过程中沥青混合料沾轮现象发生，可向碾压轮洒少量水、混有极少量洗涤剂的水或其他认可的材料，把碾轮适当保湿。
（四）接缝、修边和清场
沥青混合料的摊铺应尽量连续作业，压路机不得驶过新铺混合料的无保护端部，横缝应在前一次行程端部切成，以暴露出铺层的全面。接铺新混合料时，应在上次行程的末端涂刷适量粘层沥青，然后紧贴着先前压好的材料加铺混合料，并注意调置整平板的高度，为碾压留出充分的预留量。相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上。横缝的碾压采用横向碾压后再进行常规碾压。修边切下的材料及其他的废弃沥青混合料均应从路上清除。
1、沥青含量的直观检查
如果混合料又黑又亮、料车上的混合料呈圆锥状或混合料在摊铺机受料斗中“蠕动”，则表明沥青含量正常；如果混合料特别黑亮，料斗上的混合料呈平坦状或沥青结合料从骨料中分离出来则表明沥青含量过大（或骨料没有充分烘干表面看起来沥青太多）；如果混合料呈褐色、暗而脆、粗骨料没有被完全裹覆、受料斗中混合料不“蠕动”，则表明含量太少或过热、拌和不充分。
2、混合料温度
沥青混合料在正常摊铺和碾压温度范围内，往往冒出淡兰色蒸汽，沥青混合料产生黄色蒸气或缺少蒸汽说明温度过高或过低。
通常在料车到达工地时，测定混合料的温度。有时在摊铺机后测定，每天早晨要特别注意做这项检查，因为此时下承层表面温度和气温都比较低，平时只要混合料似有温度较低现象或初次碾压，而压路机跟不上时，则应测定温度。
测量铺层的温度时，应将温度计的触头插进未压实的面层中部，然后把触头周围轻轻用足踏实。
3、厚度检测
摊铺机在摊铺过程中，应经常检查虚铺厚度。
4、外观检查
未压实混合料的表面结构无论是纵向或横向都应均匀、密实、平整、无撕裂、小波浪、局部粗糙、拉沟等现象，否则，应查明原因，及时处理。提高沥青混凝土压实质量的关键技术
5、碾压温度
碾压温度的高低，直接影响沥青混合料的压实质量。混合料温度较高时，可用较少的碾压遍数，获得较高的密实度和较好的压实效果；而温度较底时，碾压工作变得较为困难，且易产生很难消除的轮迹，造成路面不平整。因此，在实际施工中，要求在摊铺完毕后及时进行碾压。沥青混合料的最佳的出场温度为145-165度，最佳的压实温度不得少于135度，最高不超过160度。所谓碾压最佳温度是指在材料允许的温度范围内，沥青混合料能够支承压路机而不产生水平推移、且压实阻力较小的温度。
摊铺机后面的碾压作业段长度，由混合料的种类和压实温度来确定。若碾压时混合料温度过高，会引起压路机两侧混合料隆起，碾压后的摊铺层裂纹，碾轮上粘起沥青混合料（尽管用水喷洒），及前轮推料等问题。而碾压温度过底时（50—70℃），由于混合料的粘性增大，导致压实无效，或起副作用。
压实质量与压实温度有直接关系，而摊铺后混合料温度是在不断变化的，因此必须掌握好有效压实时间，适时碾压。有效压实时间的长短与混合料的冷却速度、压实厚度等因素有密切关系。影响冷却速度的因素有气温、湿度、风力和混合料下承层的温度等。凡遇气温低、湿度大、风力大，以及下承层温度低等，都会使有效压实时间缩短，并增加碾压困难。
5、选择合理的压实速度与遍数
合理的压实速度，对减少碾压时间，提高作业效率有十分重要的意义。在施工中，保持适当的恒定碾压速度是非常必要的。一般速度控制在2—4km/h，轮胎压路机可适当提高，但不超过5km/h。速度过低，会使摊铺与压实工序间断，影响压实质量，从而可能需要增加压实遍数来提高压实度。碾压速度过快，会产生推移、横向裂纹等。
选择碾压速度的基本原则是：在保证沥青混合料碾压质量的前提下，最大限度的提高碾压速度，从而减少碾压遍数，提高工作效率。
选择合理的振频和振幅
振频主要影响沥青面层的表面压实质量。振动压路机的振频比沥青混合料的固有频率高一些，则可获得较好的压实效果。对于沥青混合料的碾压，其振频多在42—50Hz的范围内选择。
振幅主要影响沥青面层的压实深度。当碾压层较薄时，宜选用高振频、低振幅；而碾压层较厚时，则可在较低振频下，选取较大的振幅，以达到压实的目的。
对于沥青路面，通常振幅可在0.4—0.8mm内进行选择。
6、压实质量的检测
主要检测项目有压实度、厚度、平整度、粗糙度。而且要求表面均匀。因此，现场压实过程中质量的检查与问题及时纠正是十分必要的，要努力把缺陷降低到最低程度，最好不出现返工现象。厚度和压实度一般可以通过钻取芯样的办法来检测。
摊铺作业是沥青路面施工的关键工序之一。常包括下承层准备、施工放样、摊铺机各种参数的调整与选择、摊铺机作业等主要内容。
1下承层准备
在铺筑沥青混合料时，它的下承层（即前一层）无非是基层、连接层或面层下层。虽然下承层完成之后，已进行过检查验收，但在两层施工的间隙，很可能因某种原因，如雨天、施工车辆通行或其它施工干扰等，会使其发生程度不同的损坏，如基层可能出现弹软和松散或表面浮尘等，因此需进行维修。沥青类联结层下层表面可能泥泞污染，必须清洗干净。对下承层缺陷处理后，即可洒透层油或粘层油。
2施工放样
施工放样包括标高测定与平面控制两项内容。标高测定的目的是确定下承层表面标高与原设计标高相差的确切数值，以便在挂线时纠正到设计值或保证施工层厚度。根据标高值设置挂线标准桩，藉以控制摊铺厚度和标高。为便于掌握铺筑宽度和方向，还应放出摊铺的平面轮廓线或设置导向线。
标高放线应考虑下承层标高差值（设计值与实际标高值之差）厚度和本层应铺厚度。综合考虑后定出挂线桩顶的标高，再打桩挂线。当下承层厚度不够时应在本层内加入厚度差并兼顾设计标高。如果下承层厚度够而表高低时，应根据设计标高放样。如果下承层的厚度与表高都超过设计值时，应按本层厚度放样。若厚度和标高都不够时，应按差值大的为标准放样。总之，不但要保证沥青路面总厚度，而且要考虑标高不超出容许范围。当两者矛盾时，应以满足厚度为主考虑放样，放样时计入实测的松铺系数。
3摊铺机工前检查
摊铺机在每日施工前，必须对工作装置及调节机构进行专门检查，即检查刮板输送器、闸门和螺旋摊铺器的状况是否良好，有无粘附沥青混合料（包括受料斗）；振捣梁的底面及其前下部是否磨损过大，行程及运动速度是否恰当，它与熨平板之间的间隙以及离熨平板底面的高度是否合适；熨平板底面有无磨损、变形和粘附混合料，其加热装置是否良好；厚度调节器和拱度调节是否良好；各部位有无异常振动。
上述各项都必须试运转检查，遇有故障应及时消除与调整，确认工作装置及其调节机构均处于良好状态之后，方可允许正常投入施工。
4摊铺机作业速度的选择
选择摊铺速度的原则是保证摊铺机连续作业。首先要考虑供料能力，包括沥青混合料拌和设备的生产能力和运输车辆的运输能力。供料能力应使摊铺机在某种速度下连续作业。因此，合理的摊铺速度可根据混合料供给能力、摊铺宽度和厚度按下式求得：
V=100Q/60bhr（m/min）
式中：Q——混合料供给能力（t/h）；
h——压实后的摊铺厚度（cm）；
b——摊铺宽度（m）；
r——沥青混合料压实后的密度（一般取2.35t/m³）。
5摊铺方式
快车道采用全路幅施工，两摊铺机同时摊铺，每机宽度8米，两机之间前后单蹄在5～10m之间，以便形成热接茬。在交叉口摊铺机不便摊铺的拐角小范围内，配以人工摊铺。
6接茬处理
a.纵向接茬
采用热接茬，此时两条毗邻摊铺带的混合料都还处于压实前的热状态，所以纵向接茬易于处理，且连接强度较好。毗邻摊铺带的搭结宽度约2~5cm。
b.横向接茬
前后两条摊铺带横向接茬质量的好坏对路面的平整度影响很大，它比纵向接茬对汽车行驶速度和舒适性的影响更大。处理好接茬的一个基本原则是，要将第一条摊铺带的尽头边缘锯成垂直面，与纵向边缘成直角，并在接茬处土涂刷乳化沥青或粘接油。
7沥青混合料的压实技术
压实的目的是提高沥青混合料的强度、稳定性以及疲劳特性。因此必须合理的进行碾压。
压实工作的主要内容包括碾压机械的选型与组合、压实温度、速度遍数压实方式的确定及特殊路段的压实（弯道与陡坡等）。
8碾压机械
碾压用DD-110振动压路机进行。
a压实作业的程序及一般要求:
压实程序分为初压、复压和终压三道工序。初压的目的是整平和稳定混合料，同时为复压创造有利条件，是压实的基础，因此要注意压实的平整性；复压的目的是使混合料密实稳定成型，混合料的密实程度取决于这一道工序，因此必须与初压紧密衔接；终压的目的是消除轮迹，最后形成平整的压实面。当然，为保证压实表面的平整、密实及外形规则，碾压作业亦应按一定要求进行，并对未压实的边角应辅以小型机具压实。
b压实程序
初压时用压路机压两遍，初压温度为110-130℃初压后检查平整度、路拱，必要时予以修整。如在碾压时出现推移，可待温度稍低后再碾压；如出现横向裂纹， 应检查原因及时采取措施予以纠正。
复压时用压路机碾压4-6遍至稳定和无明显轮迹，复压温度为90-110℃。终压时用压路机碾压2~4遍，终压温度为70-90℃。
c压实方式
碾压时压路机应由路边压向路中，这样就能保持压路机以压实后的材料作为支撑边。压路机每次重叠宜为30cm。
d应注意的其它问题:
在碾压过程中，为了保证正常的碾压温度范围，每完成一遍重叠碾压，压路机就要向摊铺机靠近一些。这样做，也可避免在整个摊铺层宽度上，在相同横断面换向所造成的压痕。变更碾压道时，要在碾压区内较冷的一端，并在停止压路机振动的情况下进行。
碾压中要确保压路机滚轮湿润，以免黏附沥青混合料。有时可采取间歇喷水，但应防止用水量过大，以免使混合料表面冷却。
压路机每碾压一遍的末尾，若能稍微转向，就可将摊铺机后面的压痕减至最小。压路机不得在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车和从碾压完毕的路段进出。
碾压后的路面在能冷却前，任何机械不得在路面上停放，并防止矿料、杂物、油料等落在新铺路面上。路面冷却后才能开放交通。
接茬处的碾压
接茬压实的程序是先压横向接茬后压纵向接茬。
横向接茬碾压
在条件许可的地方，可使用较小型压路机对横向接茬采用横向碾压（条件受限制的地方，也可采用纵向碾压）。横向碾压开始时，使压路机轮宽的10-20cm至于新铺的沥青混合料上碾压，这时压路机重量的绝大部分处在压过的铺层上。然后逐渐横移直到整个滚轮进入新铺层上。需要的话开始时先用压路机静压，然后振动碾压。
纵向接茬碾压
先压实离中心热接茬两边大约为20cm以外的地方，最后压实中间剩下来的一乍条混合料。这样材料就不能从旁边挤出，并形成良好的结合。
特殊路段的碾压
特殊路段的碾压指弯道、交叉口、路边、陡坡等处的压实作业。
弯道或交叉口的碾压
应选用铰接转向式压路机作业，先从弯道内侧或弯道较低一边开始碾压（以利于形成支撑边）。对急弯应尽可能采取直线式碾压（即缺角式碾压），并逐一转换压道，对缺角处用小型机具压实。压实中注意，转向同速度相吻合，尽可能用振动碾压，以便减少剪切力。
路边碾压
压路机在没有支撑边的厚层上碾压，可在离边缘30~40cm（较薄层时，予留20cm）处开始碾压作业。这样就能在路边压实前，形成一条支撑侧面，以减少沥青混合料碾压时铺层损边。在以后碾压留下的未压部分时，压路机每次只能向自由边线方向推进10cm。
A、沥青砼上面层配合比设计
沥青砼路面上面层配合比的设计过程包括目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段和生产配合比验证阶段。
目标配合比设计阶段（主要委托给具有沥青路面设计资质的专业公司进行配合比设计），其关键和要点简介如下：
B、原材料的选择
路面沥青的选用
a.沥青应选用稠度适中且软化点适中的沥青，以免在后期的夏季泛油的缺陷。
b.修筑市政道路的路面沥青，在高温时要具有较低的感温性，低温时又具有较好的形变能力，所以选择沥青时应尽量选择溶—凝胶型结构的环烷基稠油直馏沥青。其中沥青质的含量为15%～25%，针入度指数在-2～+2之间，PVN值宜在0～0.5之间。
c.同时为了提高使用沥青的品质，特别是对重交通量沥青砼表层，更应该采用优质的沥青，标号选择为AH-70。
路面基层集料的选用
a.骨料最大粒径的确定：级配中的粗集料粒径大小与沥青混合料的抗疲劳强度和抗车辙能力有密切的关系。从国内外相关科研资料表明，当沥青混合料厚h与最大粒径D的比值接近2时，表面层的抗滑性、路面抗车辙能力、耐久性有明显的提高，同时可心减少路面平整度的衰减。
b.判断集料的酸碱性。由于沥青含有沥青酸显酸性，为了使集料与沥青有较好的结合能力，所以在选择时应该不考虑酸性的集料。
c.沥青砼表层的集料，应该选用洁净、干燥、无风化、坚硬、耐磨、韧性好的碎石，同时应符合磨耗值、道瑞磨耗值、冲击值和压碎值等要求。
d.为了使沥青砼表层的细集料与沥青有良好的粘结能力，尽量使用人工的机制砂或石屑，而避免使用天然砂。因为我省区的天然砂绝大部分属于酸性。
路面基层集料填料的选用
沥青砼用的填料宜采用石灰岩或岩浆中的强基性岩石（憎水性石料），经磨细得到的矿粉。矿粉要求干燥、洁净的。当采用水泥、石灰、粉煤灰作填料时，其用量不宜超过矿粉总量的2%。
碎石严禁尺寸有重叠现象，一般选10～20mm、5～10mm、0～5mm、不允许选用5～10mm、10～20mm、10～30mm之类的碎石，避免拌和出现溢料和待料现象，尽量控制超大粒径的含量，应不大于3%，超最小粒径含量不大于7%。
矿质混合料比例的确定。
组成材料的原始数据的测定。
计算组成材料配合比。
调整配合比，计算得的合成级配应根据下列要求作必要的配合比调整。
a.通常情况下，合成级配曲线宜尽量接近设计级配中限尤其应使0.075mm、2.36mm和4.75mm筛孔的通过量尽量接近设计级配范围的中限；
b.对于重交通的高速公路面层，宜偏向级配范围的下（粗）限；
c.合成级配曲线应接近连续的或合理的间断级配，但不应过多的犬牙交错。
最佳油石比的确定
根据沥青混合料的强度理论，沥青用量少时，沥青不足形成薄膜粘结矿料颗粒，抗剪强度不高，沥青用量过多时，起润滑作用的自由沥青增加，使内摩阻力降低，粘结力下降，强度减小。
目前，国内沥青油石比由室内常规马歇尔试验确定，即由沥青混合料密实度、稳定度、孔隙率等指标初步确定油石比，与规范的取值要求进行比较取值，油石比确定应遵循下列原则：
油石比要按当地气候条件综合考虑：市大地坡段沥青路面工程地属于亚热带地区，夏季较长、气温偏高，冬季较短、气温偏暖，油石比取低限利于提高路面热稳定性、抗车辙能力和抗滑性。
A、生产配合比设计阶段
1、冷料的调试
冷料的调试主要根据目标配合比的矿料比例
根据沥青砼拌和的产量Q，确定每分钟矿料的进料数量：（假定碎石含水量为0，石屑含水量为X）
A集料：Q×（1－Z）×PA÷60t/min
B集料：Q×（1－Z）×PB÷60t/min
石屑：Q×（1－Z）×PC×（1+X）÷60t/min
Z：表示油石比PA：A集料用量PB：B集料用量
2、石屑用量
操作室内冷料的流量是通过相应的度盘控制。将每个冷料他对应的度盘旋至两个不同的刻度上，称量每个流量，根据（1）中所计算的流量即可内插求得对应的度盘数值。
3、生产配合比的调试
分别取二级筛分后进入热料仓的材料进行筛分，确定各热料仓的矿料比例，供拌和站使用，按最佳油石比±0.3%进行马歇尔试验和动稳定度试验，进一步确定生产配合比中的最佳油石比。
4、生产配合比验证阶段
一个配合比能否真正运用到施工中去，这要通过试验段来验证，通过铺筑试验段可以确定摊铺机的摊铺温度，摊铺速度、振级、压路机的碾压工作，以及确定松铺系数等。
在铺筑试验段的过程中，在拌和站取样进行马歇尔试验和抽提试验，抽提后的矿料进行筛分试验，试验结果应符合规范要求。
在试验路段碾压成型12小时后，对摊铺的沥青面层进行钻芯取样，以检测其厚度及压实度。
B、沥青砼上面层的施工
1、沥青路面试验段
通过沥青路面试验段施工应达到以下几个目的：
a验证目标、生产配合比。
b通过试验段确定最佳人员组织。
c通过试验确定最佳机械组合。
d通过试验段对沥青混合料面层施工的经济效益评估。
2、沥青砼表面层的施工
根据试验段确定各项数据，指导正式施工，在施工过程中，应掌握如下原则：
a沥青混合料的拌和
高速公路沥青砼上面表层施工，其拌和站总量必须在160T/h以上，拌和站应具有自动记录功能。
拌和厂必须配备合格的试验室和熟悉沥青混合料的试验、生产工艺、质量指标的试验人员，并能及时提供给监理工程师满意的试验资料。
沥青加热温度及沥青砼的拌和温度、拌和时间、施工温度等应满足相关技术规范要求。
b沥青混合料的运输
运输车辆必须是15T以上的自卸翻斗车，车况良好，车内必须清洁。
装料时应前后移动，避免混合料离析。
运送沥青混合料的汽车应覆盖，防止受到风吹、日晒、雨淋、污染等。运料汽车在摊铺机前10cm～30cm处停放，禁止碰撞摊铺机。
c沥青混合料的摊铺
3、下承层的准备
沥青面层摊铺前必须对中面层清扫或冲洗，表面要保证干净、清洁，无杂物及污染，然后喷洒粘层油，粘层油喷油量一定要准确、均匀，如果过多，将会影响上面层的油石比：假定粘层油为乳化沥青，设计为0.8kg/m2，沥青与乳化剂的比例为50:50，沥青砼表层4cm，密度按2.42g/cm3，则由于粘油层的洒布，每平方米增加沥青用量0.4kg，而每平方米沥青砼总重量为100×100×4×2.42g/cm3=96800g，油石比增加为400÷96800=0.4%，规范要求实际沥青用量只能在最佳用量在±0.35之内，可见油石比已经超过了规定值。同时，这也是路面泛油、拥包的主要原因之一。
摊铺机采用进口先进的摊铺机，如ABG423，表面层必须全幅摊铺，同时应用浮动基准梁控制摊铺厚度和平整度。
4、摊铺机的准备:
按相关施工技术规范要求进行。
d沥青混合料的压实成型及压实度的要求
作为沥青砼上面层，压实设备应配有2台双光轮振动压路机（要求静压11t以上），INGERSOLL-RAND、DD-110（或同类型压路机），2台16T以上轮胎压路机，1台6-8T以钢轮双振动压路机。
沥青砼表面层的碾压宜采用
初压：选用DD-110双轮振动压路机静压过去，回来振动，初压应遵循少喷水、保持高温、梯形迭进的原则。温度下降率随着逐步碾压而减缓，特别是摊铺后，初压前温度下降最快，可达4-5℃/min，所以施工中应安排初压压路机尽可能随摊铺机进行碾压，初压温度控制在130℃以上（改性沥青路面根据相关要求确定。
复压：复压温度控制在120℃以上，宜选用15-30T轮胎压路机柔压两遍，紧跟着DD-110T碾压两遍，复压遍数不少于4-6遍。在复压过程中应及时用三米直尺检测平整度，如平整度超标，应及时用6-8T双钢轮双振压路机处理。
终压：宜采用DD-110振动压路机或6-8T双轮钢筒压路机振压1遍，最后静压1遍，压实终了温度宜在75℃以上，以上压实工艺针对改性沥青砼路面。
初压应在摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移，开裂，压实温度应根据沥青粘度，压路机类型、气温、铺筑层厚度，混合料类型经试压确定。
压路机不应突然改变路线、加速、急刹车、中途停机等。同时压路机不能在同一断面上回程碾压，每次回程应前后错开不小于1米距离的阶梯状。
压实度要求：作为沥青砼上面层压实度是一个十分关键并重要的指标，如果压实达不到要求，则孔隙率增大，平整度衰减加速，路面耐久性降低。对压实度的要求应遵循孔隙率控制在3%～6%之间，因此压实度一般要求在98%以上。
假定沥青砼面层视密度2.49g/cm3，孔隙率4.2%，则理论密度为2.599g/cm3，如果压实度为95%（符合《公路沥青路面质量评定标准》要求）则实际孔隙率为（1－2.49×0.95/2.599）×100%=9%＞6%。如果压实度为98.3%，则实际孔隙率为（1－2.49×0.983/2.599）×100%=5.8%＜6%。
5、横缝处理
横向接缝处理不好会严重影响面层平整度和行车舒适性，所以应认真对待。
摊铺前，先用6米直尺检查，平整度超过3mm的部分应切去。接头处清理干净，再涂上粘层沥青，待基本干后摊铺机就位。
熨平板开始预热后，测量原油面厚度，用虚铺系数计算出虚铺厚度，测量应准确。
熨平板预热15-20min，使接缝处原路面温度达到65℃以上，再以2m/min的速度慢速摊铺。
碾压用DD-110振动压路机进行，碾前将原路面上堆20cm宽混合料对原路面进行预热5-10min，然后将横向接缝碾压，每15cm间隔逐步错轮重叠压实两米宽度。
5.7人行道施工
5.7.1级配砂砾垫层施工
材料要求
优先选用优质级配砂砾料，但粉尘大的砂砾料不宜采用；材料应洁净，表面沾有大量泥土的砂砾料不宜用于垫层；砂砾料应具有足够的强度，应满足三级以上石料的标准；小于5mm部分应基本没有塑性，建议塑性指数小于2。其中小于0.075mm颗粒含量应尽可能少，最好少于3%，受条件限制进也不宜超过5%，并应具有足够的渗透系数；对级配要求不需要太严，但应保证稳定性要求。
施工方法
施工工艺流程为：
路床整理→级配砂砾混合料检测→施工放样→自卸汽车运料到工地→摊铺→检测摊铺料含水量→振动压路机碾压→检测密实度。
经监理工程师验收合格后的路基上铺筑垫层材料。垫层施工采用人工和机械结合施工、自卸汽车运级配砂砾混合料，装载机粗平，再用人工精平。
级配砂砾料可直接摊铺碾压，分级准备的材料宜用拌和机拌和均匀后方可摊铺；采用人工和机械结合施工、自卸汽车运级配砂砾混合料，装载机粗平，再用人工精平。
在铺筑垫层前，在放好样的桩位挂线施工，应将路基面上的浮土、杂物全部清除，并洒水湿润。在摊铺过程中应避免离析，或采用细集料作嵌缝处理。对于局部发生离析的部位，应通过补充拌和保证其均匀性，严重离析的应局部换料；摊铺后的垫层应具有合适的路拱和均匀一致的初始密实度，以保证压实效果，如果是用推土机配合平地机进行摊铺，应用推土机充分排压后再整平，方可碾压。初始压实度不均的后果将使局部压实度不足；应在适当含水量下压实，适当的含水量可以保证压实效果；压实合格的标准是自重10～12t的振动压路机在20～22t激振力下进行碾压，表面无明显推移和轮迹。每段路碾压完后质检员进行检测，压实度至重型击实最大密度的95%以上,并把试验资料交经监理工程师审批。
凡是压路机不能压到处都要采用夯实机进行夯实，直到符合规范要求止。严禁压路机在已经完成的或正在施工的路段上调头和急刹车。
在进行下一层施工前，必须封闭交通，缺少粘聚力的垫层在行车荷载作用下表面必然会被破坏，如果长期大量行车，受影响深度将相当大。在下一层施工时，车辆应尽可能少在垫层上行走。表面的破坏不会对其整体强度产生影响，但在下一层施工时必须注意切实压实，使受破坏的表面重新处于稳定状态。
透水砖表面色泽应一致，铺砖应平放、用橡皮锤锤击，不得损坏边角，使其底面与卧底砂浆密贴，达到面平、缝直、无活动现象。
透水砖铺砌时，采用卧浆法铺砌，垫层可采用1：3水砂浆卧底，厚3cm。铺砌时应随时检查安装是否牢固、平整，不平时应及时修整，修整应重新铺砌，不得采用向砖底塞填砂浆或支垫等方法找平砖面。
铺砌采用圈筋法施工，不得站在已铺好的垫层上作业，可以在刚铺筑的面砖上垫上一块0.3m2左右的木板，站在木板上进行铺筑。铺筑时要求相嵌紧密，不留空隙。路面砖的接缝宽度应控制在5mm～10mm内。
铺好透水砖后检查平整度，若发现有位移翘角、与相邻板不平等现象，立即修正，最后用1:3水泥与干砂拌合均匀将砖缝填满并在砖面洒水使砂灰混合料沉实，直到灰砂灌满为度，同时保持砖面清洁。
路面砖之间的接缝处应采用1：3水泥细干砂分多次灌满填实，适当洒水至缝隙饱满。在振动较激烈的部位铺筑路面砖时，用胶锤轻击稳实。
在路面边界或交界处等特殊部位不能使用整砖时，可将砖切断后使用，割段的最小尺寸应大于50mm。在侧石边缘或井边有空隙处可用同色水泥浆填满镶边。
人行道砖铺设完成后应养护，设专人对施工质量进行验收，包括：
人行道面层外观质量。
人行道面层平整度。
接缝宽度，接缝灌砂应灌满填实。
相邻两块路面砖的高差。
路面与构筑物接顺等，并对废料及时清除干净。
质量标准
铺筑应平整、稳固、不得有空鼓、翘动现象。
铺筑表面应整齐、美观、洁净、纵横缝顺直，缝宽均匀一致，灌缝饱满、严密。
与构筑物及检查井相接应平顺，不得有积水现象。
人行道的施工方法，土石方及路基部分与车道路基的施工方法相同；相同的施工方法此处不在重复。现就人行道的路缘石及立缘石的安装施工方法如下：
（一）预制C30砼立缘石（立道牙）预制C25砼平缘石（平道牙）的预制及安砌
根据本工程的实际情况，在施工现场不设置预制场地，立缘石及平缘石的预制工作，我公司委托由专业砼缘石生产厂家，严格按设计要求及国标规范进行预制。并且分批分次经质量检验单位检测合格后，送至施工现场进行施工。
侧平石的施工采用水泥制品厂的预制产品，规格尺寸根据设计要求制作，由生产厂家送到施工现场后，经我公司材料部人员，逐一进行验收，收料时需认真进行成品质量复检，合格后方可使用。
侧平石施工根据施工图确定的平面位置和顶点标高排砌。人行道进坡口处的侧石比平石高出约1-2cm，两端接头作成斜坡。道路直线段用100cm侧平石。弯道半径小于15m时，用50cm的侧平石；曲线半径小于15m或曲线圆角部分，采用50cm或30cm的侧平石，相邻侧石接缝必须对齐，缝宽为1.0cm。平石和侧石需错缝对中相接，平石缝宽0.5cm，与侧石间的隙缝≤1.0cm。
①放线刨槽，按标准的路边桩，加钉边桩，直线部分10～15m，弯道上5～10m，路口园弧1～5m反复校核高程及曲线，以求园顺。立道牙平面刨槽时，应连同灰土的位置，一次刨出，按规定或设计做好灰土。
②安砌：在刨好的槽面上或灰土面上要铺约2cm厚砂浆，按放线位置安砌道牙，用橡胶锤敲打做到平稳牢固，顶面平整，缝宽均匀（1cm），线条要园顺、平直。
③安砌好混凝土侧平道牙后，内外槽在基层顶面以下者，应用砂浆填平至基层面。
④还土：立道牙后背应用C20混凝土夯实，夯实宽度不少于50cm，厚度不小于15cm，密实度在90%以上。
⑤勾缝：先校核道牙位置高程，使其符合设计，且在路面完成后再进行勾缝。
⑥湿法养生5～7天，防止碰撞。
1侧平石采用架子车搬运，要小心轻放，掉角及破损侧平石不得用于本工程中。
2侧平石基础采用C10细石混凝土，侧石、平石用1：3水泥砂浆铺砌，灌浆必须饱满嵌实，平石勾缝以平缝为宜，侧石勾缝为凹缝，深度0.5cm，接缝要进行三天以上的湿润养护。
3在做完基层后，按照设计边线或其它施工基准线，准确放线、定桩。侧石、平石安放需稳固，做到线段直顺，曲线圆滑；侧石顶面平整无错牙，勾缝饱满严密，整洁坚实。
4雨水口处侧石、平石安放，应与雨水口施工配合，做到安放牢固，位置准确，平式雨水口的标高应比平石低落1cm，以利汇水。
（五）人行道砖及盲道砖的铺贴施工
1、人行道采用1：3水泥砂浆找平层铺贴人行道砖及盲道砖的施工
（1）人行道的压实方法采用是人工配合小型平板式振动器、打夯机进行整平夯实。
（2）在施工测量放线时要准确地测放出树池所在的位置，在该位置不得进行水稳层的铺设。
（3）因人行道在进行水稳层铺设以前，C25砼平缘石及C30砼车道侧面的立缘石已安砌完毕，因此在施工的过程中不得任意的碰撞和动摇。
（4）当水稳层施工完毕养护达到设计要求的强度以后，方可进行人行道砖的铺贴。
2、人行道透水砖及彩色盲道砖的铺贴
（1）透水砖的施工方法：
本工程人行道彩砖铺贴，从上而下分别为：C30砼彩色方砖，下铺2cm厚1：3水泥砂浆找平层，再下面是压实人行道路基。在其间有预制砼平缘石和树池。
人行道基层的施工方法前面在机动车道的底基层和基层水泥稳定砂砾石施工方法中已经详尽叙述，这里不再赘述。下面只针对人行道面板铺筑施工方法进行说明如下：
（2）人行道面板铺设
1、复测已给标高。在现场按设计图纸复核放线，用测量仪器打方格，并以对角线检验方正，然后在桩橛上标注该点面层设计标高。
2、人行道面砖装卸。本工程的预制人行道面砖的规格（见设计图示），其余部分不规则规格以施工图所标尺为准。装运人行道面砖时要注意强度和外观质量，要求颜色一致、无裂缝、不缺愣角。要轻装轻卸以免损坏。卸车前应先确定卸车地点和数量，尽量减少小搬运。人行道面砖间缝隙按设计图要求执行，用经纬仪钢尺测量放线，打方格时要把缝宽计算在内。
3、拌制砂浆。采用1：3水泥砂浆，，配合比（体积比）要准确，砂浆的和易性要好。
4、修整基层。挂线或用测量仪器检查基层竣工高程，对小于2平方米的凹凸不平处，当低处小于1厘米时，可填1：3石灰砂浆或1：3水泥砂浆；大于1厘米时，应将基层刨去5厘米，用基层的同样混合料填平拍实，填补前应把坑槽修理平整干净，表面适当湿润，高处应铲平，但如铲后厚度小于设计厚度90％时，应进行返修。
5、铺筑砂浆。于清理干净的基层上洒水一遍使之湿润，然后铺筑1：3硬性水泥砂浆，厚度为30mm，面上撒素水泥，用刮板找平。铺砂浆应随砌人行道面砖同时进行。
6、铺砌人行道面板。按桩橛高程，在方格内由第一行人行道面砖位纵横挂线绷紧，按线按标准缝宽砌第一行人行道面砖，然后纵线不动，横线平移，依次照样样板人行道面砖砌筑。
直线段纵线应向远处延伸，以保持纵缝直顺。曲线段人行道面砖间可夹水泥砂浆稧形缝成扇形状；也可按直线段顺延铺筑，然后在边缘处用1：3水泥砂浆补齐并刻缝。
砌筑时，人行道面砖要轻放，用木锤轻击人行道面砖的中心。人行道面砖如不平，应拿起人行道面砖平垫砂浆重新铺筑，不准向人行道面砖底塞灰或支垫硬料，必须使人行道面砖平铺在满实的砂浆上稳定无动摇、无任何空隙。
砌筑时人行道面砖与与侧石应衔接紧密，如有空隙，应甩在临近建筑一边，在侧石边缘与井边有空隙处可用水泥砂浆填满镶边，并刻缝与人行道面砖相仿以保持美观。
7、灌缝扫墁用1：3（体积比）水泥细砂干浆灌缝，可分多次灌入，第一次灌满后浇水沉实，再进行第二次灌满、墁平并适当加水，直至缝隙饱满。
8、材料表面保护。出厂前石材的正反两面和四个侧面都喷涂选用较好的品牌的保护漆产品；铺砌好后的材料采用国产三夹板加彩旗布、不粘胶固定，作花岗石表面保护。
9、养护。人行道面砖灌缝后注意养护。
10、跟班检查。在铺筑整个过程中，班组应设专人不断地检查缝距、缝的顺直度、宽窄均匀度以及人行道面砖平整度，发现有不平整的预制块，应及时进行更换。
11、清理。每日班后，应将分散各处的物料堆放一起，保持工地整洁。
（六）人行道树池的安砌方法
人行道树池的施工与人行道彩砖的铺贴同时进行，相互配合进行施工。安砌方法与人行道彩砖的铺贴相同，操作步骤类似，此处不要重复。
人行道树池的施工的施工应注意以下几点：
1、在人行道树池的施工的中间不得留有水泥砂砾石稳定层，中间只能保存留松土，以便以后期的绿工程的施工。
2、在安砌时要注意留足足够的间隙；在缝隙之间不得有水泥砂浆的阻塞，操作简单方便，铺贴平稳即可。
第五节、热力工程
一、施工工艺流程
1、管道安装工程施工流程
放线→挖槽→清槽→打夯→管沟底及检查井垫层→钢筋绑扎→管沟混凝土浇筑→检查井砌筑→支架安装→管道就位→管道对接→焊接→探伤（超声波）→固定支架、导向支座→伸缩器安装→打压→冲洗→保温→保温面刷沥青漆→标记→安装预制盖板→回填土夯填→回填到位→路面恢复。
2、管道保温工艺流程
管道除锈→管道防腐→保温层→履带式保温层→接头保温处理→保温面刷沥青漆。
二、主要项目施工方法
（一）土方工程施工：
1、在沟槽开挖之前必须参加建设单位组织的图纸会审及技术、现场交底，了解现场的位置情况，大致了解地下情况，包括各类地下管道、电缆、地下构筑物等。
2、认真熟悉图纸，根据设计给定的水准点及坐标控制点进行测量、定位、放线，引临时水准点及控制桩，经监理工程师复核认证批准后方可进行沟槽开挖。
3、本工程人工进行开挖，沟槽开挖要严格控制挖深及中心线。根据现场开挖的实际情况，人工（开挖）清槽至设计槽底高程位置，并将里程桩引至槽底。
4、因为现场狭小，为了施工的安全，开挖沟槽的土方需要全部外运（或二次倒运后再外运），管沟回填时再回运回填。
5、当沟槽开挖遇有岩石或混凝土等挖掘机不能拆除的障碍物时，采取爆破开挖。
6、当沟槽开挖遇有地下水时，应请设计人员现场确定排水沟、集水坑的设置方案以及地基加固措施，及时做好沟槽地下水的抽水工作。
7、根据现场勘察，在沟槽开挖过程中遇有地下各类管线及电缆，地下构筑物时，应采用人工开挖，以避免造成地下设施的破坏。
8、开挖后露出悬空的地下管道、电缆应采取保护加固措施，可将地下管道等设吊架梁，底部设支撑的办法加固。
（二）清槽、打夯、管沟、检查井垫层、钢筋绑扎、管沟浇筑、检查井砌筑：
基层清理、夯实完毕后，管沟、检查井浇筑垫层，然后开始钢筋绑扎、管沟浇筑、检查井砌筑，并在折模后墙壁抄管子安装标高控制线，安装管道以此为依据。
（三）管道组对，焊接：
1、管道组对前，应进行清理管腔及内部一切杂物清理干净，找平找直，然后开始打坡口，管口不直、损坏处应进行修复，管口损坏处影响焊接质量、必要时应进行切除。
2、管子直径大于DN200应采用氧乙炔焰切割。氧乙炔焰切割后，应将氧化铁清理干净，切口端面倾斜偏差为管子外径的0.5%并不大于2mm。坡口应按规范要求尺寸加工成斜角，下口应留管厚1/3垂直段。坡口加工采用坡口机、手握砂轮机及锉刀加工。坡口斜面及钝边端面的不平度应不大于0.5mm。坡口尺寸和角度应符合要求
3、管子组对时，同等壁厚管子、管件组对后，内壁应平齐；不同壁厚管子、管件组对后，其错边量不应超过壁厚10%，且不大于1mm；若错边量超过规范规定时，应按规范规定处理后再对。点焊时分三点点焊，每边点焊长度12～20mm。管道组对后应平直，其平直度在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，全长允许偏差按评定标准执行。
4、管道电焊连接时，不得用强力对口、加热管子或多层垫片等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
5、接一律采用单面焊，双面成型工艺。
6、焊接由专业培训合格焊工进行，持证上岗。焊接时，严禁在焊件表面引弧或试验电流；分层焊应将底层打磨清理干净后，再进行下道焊接，面层不宜过宽，两侧焊缝预留间隙应按规范标准留设（或2～4mm及同焊条直径）焊接遍数应按规范规定（一般焊缝完成为三遍）各层接头应错开20mm，每层焊缝宽度为焊条的0.8～1.2倍，不允许在焊件的非焊接面引弧，更不允许在第一层没有焊完以前局部焊第二层。
7、焊缝咬伤面积、管缝表面加强面宽度、高度及焊接外观质量，以规范、标准为依据。加强面宽、高应根据管材壁厚而定。每个管子焊头完成后应在焊缝附近标上焊工代号。
焊接参数表
|
管壁厚(mm) |
焊接层数 |
焊条直径(mm) |
焊接电流(A) |
|
6～10 |
3 |
3.2 |
105～120 |
8、为保证管道内的清洁，每次施工完毕后，管道应作临时封口。
10、管道变径应在分支后1～2m处采用同底偏心变径管，其制作方法详见国标R401。
（四）探伤（超声波）X光片：
1、所有管道焊接后必须按要求作30%无损检测，X光片按焊头的总数30%抽取拍片检查。
2、缝在探伤或拍片发现有问题的情况下应及时补焊修复，在管子内部管壁有问题，应用磨光机磨至位置进行补焊。
（五）固定支架安装：
1、固定支架一般在焊头、探伤、X光片及管道偏差、标高尺寸完成后确定无误后，方可进行固定支架施工，固定支架应严格按设计图纸选用的图集施工。
2、支架主要起在运行时固定管子的推动力，所以在打压和管道运行之前固定支架混凝土强度必须达到100%，以免运行推动破坏支架。
（六）管道水压试验
1、管道试压应在固定支座达到设计强度后进行，试压时端部支座应有临时加固措施，试验压力按设计要求进行并满足规范的要求为合格。
2、打压分段及全段试验，用高压水泵注水，两端用法兰盲板加石棉钢丝垫紧固，离端部500mm范围处开洞焊接管子安装压力表。
3、水压强度试验时应分级缓慢升压，升至试验压力的50%时停止升压，检查无异常现象，再以每升压25%缓升至试验压力、停压10min经全面检查，以无泄漏、目测无变形为合格。（应特别注意在打压前应打开所有的阀门，全面检查有无倒装及未打开的现象，特别是回水管经常出现倒装现象）
（七）管井砌筑
1、井内爬梯及管件切勿漏安、位置安装便于检修部位。
2、检查井砌筑应严格遵守施工规范进行，井室砌筑时，注意保证尺寸并同时安装爬梯，爬梯安装后在砌筑砂浆未达到规定抗压强度前不得踏踩。
3、检查井砌筑至规定的高程后，及时浇筑或安装井圈，盖好井盖。
4、检查井四周回填前，井壁的沟缝、抹面和防渗层必须完成并符合质量要求，井身与管道连接处采用水泥砂浆填实。
（八）回填土、打夯
1、管道安装完毕后，方可回填土方。
2、回填应采用戈壁土回天，并分层夯实（每层30cm厚），严禁超填。
3、采用蛙式打夯机和平板振动打夯机配合施工，达到设计的密实度要求。
（九）管道保温
1、对到达施工现场绝热材料及其制品，必须检查其出厂合格证书或化验物理试验记录，凡是不符合性能要求的不予使用。
2、保温层施工前，必须具备下列条件：
（1）设备及管道的强度试验合格；
（2）清除被保温设备及管道表面污垢、铁锈，涂刷防腐层；
（3）设备、管道的支、吊架及结构附件仪表接管部件等均已安装完毕，并按不同情况设置硬木垫块绝热作好防腐处理。
（4）支承件及固定件就位齐备。
（5）办妥设备、管道安装、焊接及防腐等工序交接手续。
3、保温层施工
（1）严格按照设计要求的厚度要求施工；
（2）保温层分层保温，双层或多层保温层应错缝敷设分层捆扎；
（3）设备及管道支座及法兰阀门、人孔等部位，在整体保温时予留一定装卸间隙。待整体保温及保护层施工完毕后再作局部保温处理，并注意施工完毕后的保温结构，不得妨碍活动支架的滑动。
（4）管道端部或有盲板部位应敷设保温层，并应密封，除设计指明按管束保温的管道外，其余均应单独进行保温。施工后的保温层不得遮盖设备铭牌，如将铭牌周围的保温层切割成喇叭形开口，开口处应密封规整。
（5）方形设备或方形管道四角的保温层采用保温制品敷设时，其四角角缝应作成封盖式搭缝，不得形成垂直通缝。
（6）水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道部垂直中心线45°范围内，当采用大管径的多块成型绝热制品时，保温层的纵向接缝位置可不受限制，但应偏离管道垂直中位置。
（7）保温制品的拼缝宽度，一般不得大于5mm，且施工时需注意错缝，当使用两层以上的保温制品时，不仅同层应错缝，而且里外层应压缝，其搭接长度不宜小于50mm，当外层管壳绝热层采用粘胶带封缝时，可不错缝。
（8）支承件制作的宽度应小于保温层厚度10mm，但不得小于20mm，立式设备和和公称直径大于100mm的垂直管道支承件的安装距离，应视保温材料松散程度而定。
（9）设备振动部位的保温施工，当壳体上已设有固定螺杆时，螺母上紧丝扣后点焊加固；对设备封头固定件的安装，采用焊接时，可在封头与筒件相交的切点处焊设支承环，并应在支承环上断续焊设固定环，当设备不允许焊接时，支承环应改为抱箍型，多层保温层应用不锈钢制做活动环，固定环和钢带。
（10）敷设异径管的保温时，应将保温制品加工成扇形块，并应采用环状或网状捆扎，其捆扎铁丝应与大直径管段的捆扎铁丝，纵向接连。
（11）当弯头部位保温层无成型制品时，应将普通直管壳截断，加工敷设成虾米腰状，Dn≤70mm的管道或因弯管半径小不易加工成虾米腰时，可采用保温棉毡、垫绑扎，封头保温层的施工，应将制品板按封头尺寸加工成扇形块，错缝敷设、捆扎、材料一端应系在活动环上，另一端应系在切点位置的固定环或托架上，捆扎成辐射形扎紧条，必要时，可在扎紧条间扎上环状拉条，环状拉条应与扎紧条呈下字扭结扎紧，当封头保温层为双层结构时，应分层捆扎。
4、保温层施工：
（1）玻璃布，保温层安装完毕后，用玻璃丝布螺纹状紧缠保温层两遍，前后均搭接50mm，由低处向高处施工，布带两端及每隔3m，用镀锌铁丝或钢带捆扎。
（2）玻璃布沥青漆涂层，在缠的玻璃布处表面涂刷沥青漆，涂刷两遍，第二遍须在第一遍干燥后进行。
（十）成品保护
1、不得借用管道搭设脚手架及挂索吊装用具，防止管道受损。
2、安装后的阀门，在输入介质前不应随意开启，避免密封面损伤。低空安装的阀门在交工前可以将手轮卸下来，避免坠落砸坏。
3、贵重小口径阀门、仪表等物件，安装后可卸下来，避免丢失或损坏。
4、管道与设备连接时，不要对设备产生额外应力、防止设备（特别是转动设备）损坏。
5、吹洗时应与系统设备隔离，防止杂物进入设备内，吹除口引到建（构）筑物以外，避免建（构）筑物损坏及脏污。
第六节、燃气工程
1）设计基坑安全等级为二级，基坑侧壁重要性系数为1.0，钢板桩施打前，应先将现地面平整至标高2.0m，采用9m长拉森Ⅲ型钢板桩支护
2）抗震设防裂度为7度
3）地面活载q≤20KPa
4）基坑每个施工段工期不超过1个月
5）基坑支护采用“拉森Ⅲ型钢板柱+钢管内撑”形成。加固支撑体系包括HW型钢围檩和热轧钢管内撑。
6）横撑与围檩采用焊接，设钢牛腿。围檩在横撑对应位置并沿纵向每隔2m设置10mm厚加劲钢板。
7）所有钢构件焊缝高度均为10mm，焊接质量应符合《钢结构焊接规范》GB50661-2011。
8）开挖至基坑底面如遇到淤泥，则开挖面为碎石垫层底面，应抛填片石100cm（局部50cm，以《管线软基处理工程数量表》为准）及设置30cm碎石垫层及20cm中粗砂垫层。
（1）拉森钢板桩选用拉森Ⅲ型，长度9m，并设置横支撑与H型钢围檩。
（2）拉森Ⅲ型钢板桩长度9m，设一道支撑，第一道工字钢为HW300X300X10/15mm型钢围檩，下设牛腿、第一道钢管d=299、t=8。
（2）围檩
型钢均采用Q235-B级，焊条采用E43。
围檩采用2个HW300X300X10/15mm型钢焊接而成，每两道支撑间别设2~3块270*145*10的拼接板与型钢焊接，内支撑采用Ф377壁厚8mm的热轧无缝钢管。所有钢构件均采用接触边满焊，焊缝高度不小于10mm。
2.3.1．原有道路水泥板块破除并清运，完成场地平整和周围临时排水设施。
2.3.2．对附近原有建筑物、道路及地下设施采取有效防护和加固措施。
2.3.3．有地下水的土层开挖基坑或管沟时，应先做好降低地下水位工作。
2.3.4．应按图纸要求进行测量放线，设置定位桩、龙门板和水平桩，放出支护位置线。在邻近建筑物道路埋设沉降观测点，以便支护期间对建筑物道路沉降变形进行定期观测。
2.4.1、钢板桩的检验：对钢板桩，一般有材质检验和外观检验，以便对不合要求的钢板桩进行矫正，以减少打桩过程中的困难。
①外观检验：
包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端部矩形比、平直度和锁口形状等项内容。检查中要注意：a）对打入钢板桩有影响的焊接件应予以割除；b）割孔、断面缺损的应予以补强；c）若钢板桩有严重锈蚀，应测量其实际断面厚度。原则上要对全部钢板桩进行外观检查。
②材质检验：
对钢板桩母材的化学成分及机械性能进行全面试验。包括钢材的化学成分分析，构件的拉伸、弯曲试验，锁口强度试验和延伸率试验等项内容。每一种规格的钢板桩至少进行一个拉伸、弯曲试验。每20-50t重的钢板桩应进行两个试件试验。
2.4.2.钢板桩吊运
装卸钢板桩宜采用两点吊。吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，并应注意保护锁口免受损伤。吊运方式有成捆起吊和单根起吊。成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。
2.4.3.钢板桩堆放：钢板桩堆放的地点，要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。堆放时应注意：
①堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；
②钢板桩要按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；
③钢板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3-4米，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2米。
2.5.1、钢板桩支护施工顺序图
施工准备→测量定位→导向桩制作→打钢板桩→钢板桩内支撑→排水→清淤→封底→垫层→安装管道→排水→回填石粉层及土方→钢板桩拆除。
2.5.2、钢板桩打设前的准备工作
钢板桩的设置位置应便于管道基础施工，即在基础结构边缘之外满足设计要求的宽度。
钢板桩布置的平面位置，应尽量平直整齐，避免不规划的转角，以便充分利用标准钢板桩和便于设置支撑。
对于多层支撑的钢板桩，宜先开沟槽安设支撑并预加顶紧力（约为设计值的50%），然后再挖土，以减少钢板桩支护的变形。
（1）钢板桩的检验与矫正
检验：用于基层临时支护的钢板桩，主要进行外观检验，包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端头矫形比、平直度和锁口形状等。对桩上影响打设的焊接件应割除。如有割孔、断面缺损应补足。若有严重锈蚀，应量测断面实际厚度，以便计算时预以折减。
矫正：表面缺陷矫正，端部矫形比矫正；桩体挠曲矫正；桩体截面局部变形矫正；锁口变形矫正。
（2）导架安装
在钢板桩施工中，为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打入精度，防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力，一般都需要设置一定刚度的、坚固的导架，亦称“施工围檩”。
导架采用单层双面形式，通常由导梁和围檩桩等组成，围檩桩的间距一般为2．5～3．5米，双面围擦之间的间距不宜过大，一般略比板桩墙厚度大8～15mm。
安装导架时应注意以下几点：
①采用经纬仪和水平仪控制和调整导梁的位置。
②导梁的高度要适宜，要有利于控制钢板桩的施工高度和提高施工工效。
③导梁不能随着钢板桩的打设而产生下沉和变形。
④导梁的位置应尽量垂直，并不能与钢板桩碰撞。
2.5.3.钢板桩的打设
（1）钢板桩打设方式
钢板桩施打采用屏风式打入法施工。屏风式打入法不易使板桩发生屈曲、扭转、倾斜和墙面凹凸，打入精度高，易于实现封闭合拢。施工时，将10-20根钢板桩成排插入导架内，使它呈屏风状，然后再施打。通常将屏风墙两端的一组钢板桩打至设计标高或一定深度，并严格控制垂直度，用电焊固定在围檩上，然后在中间按顺序分1/3或1/2板桩高度打入。
屏风式打入法的施工顺序有正向顺序、逆向顺序、往复顺序、中分顺序、中和顺序和复合顺序。施打顺序对板桩垂直度、位移、轴线方向的伸缩、板桩墙的凹凸及打桩效率有直接影响。因此，施打顺序是板桩施工工艺的关键之一。其选择原则是：当屏风墙两端已打设的板桩呈逆向倾斜时，应采用正向顺序施打；反之，用逆向顺序施打；当屏风墙两端板桩保持垂直状况时，可采用往复顺序施打；当板桩墙长度很长时，可用复合顺序施打。采用一种或多种施打顺序，逐步将板桩打至设计标高，一次打入的深度一般为0．5-3．0米。
钢板桩打设允许误差：桩顶标高±100mm，板桩垂直度1%。
（2）打设
拉森钢板桩施工关系到施工止水和安全，是本工程施工最关键的工序之一，在施工中要注意以下施工有关要求：
①拉森钢板桩采用履带式挖土机（带震动锤机）施打，施打前一定要熟悉地下管线、构筑物的情况，认真放出准确的支护桩中线。
②打桩前，对钢板桩逐根检查，剔除连接锁口锈蚀、变形严重的钢板桩，不合格者待修整后才可使用。
③打桩前，在钢板桩的锁口内涂油脂，以方便打入拔出。
④在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。
先用吊车将钢板桩桩吊插桩点处进行插桩，插桩时锁口要对准每插入一块即套上桩帽轻轻加以锤击。在打桩过程中，为保证钢板桩的垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制。为防止锁口中心线平面位移，可在批桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。同时在围檩上预先算出每块板块的位置，以便随时检查校正。
用振动锤和吊机配合钢板桩采用振动打入法打设，打入过程中要保证沉桩轴线位置的正确和桩的垂直度，在复核钢板桩的长度时，应在钢板桩上做好标记，控制桩的打入深度。板桩下端埋入坑底土中不少于设计要求。
钢板桩分几次打至设计标高，打桩时开始打设的第一、二块钢板桩的打入位置和方法要确保精度，它可以起样板导向作用，一般每打入1m应测量一次。
密扣且保证开挖后入土不小于2米，保证钢板桩顺利合拢；采取边开挖边支护的方式施工。基坑采用直槽的形式进行开挖，开挖的同时及时按照设计的要求安装围檩和无缝钢管横撑对钢板桩进行支顶。9m钢板桩设置一道支撑。
打入桩后，及时进行桩体的闭水性检查，对漏水处进行焊接修补，派专人进行检查桩体。
（3）拔除
完成管道、渠道等有关项目的施工后，按设计要求进行回填并夯实，拔除钢板桩。
拔除钢板桩前，应仔细研究拔桩方法顺序和拔桩时间及土孔处理。否则，由于拔桩的振动影响，以及拔桩带土过多会引起地面沉降和位移，会给己施工的地下结构带来危害，并影响临近原有建筑物、构筑物或底下管线的安全。采用灌水、灌砂等措施减少拔桩带土。
拔除顺序一般与打设顺序相反，拔除钢板桩宜用振动锤或振动锤与起重机共同拔除。后者用于只用振动锤拔不出的钢板桩，需在钢板桩上设吊架，起重机在振动锤振拔的同时向上引拔。拔桩时，可先用振动锤将锁口振实以减少与土的粘结，然后边振边拔。对较难拔的桩，亦可先用柴油锤先振打，然后再与振动锤交替进行振打和振拔。为及时回填桩孔，当将桩拔至比基础板略高时，暂停引拔，用振动锤振动几分钟让土孔填实。对阻力大的钢板桩，还可采用间歇式振动的方法。
钢板桩施打→第一层土方开挖→安装内支撑→开挖下一层土方→再开挖下一层土方至设计标高顶30cm→人工挖至设计标高。
钢板桩施工完成后，随即进行第一层土方开挖，土方采用挖掘机沿着管沟槽方向的方式推进。土方挖至牛腿下约50cm,开挖总深度约2.0米，接着进行第一道内支撑的安装。首先将钢牛腿（350×400×20）焊接在钢板桩桩身上，间距2.0米设置一道，接着吊装横梁安放在牛腿焊接牢固。安装完成后进行下一层土方开挖。
在深基坑的施工过程中，由于地质条件、荷载条件、材料性质、施工条件和外界其它因素，如监测仪器昂贵，监测数据的测读、处理烦琐，所以布置测点一定要有代表性和针对性。选择监测的点、施工段基本上能反映整个结构的受力或变形情况，要尽可能监测到整个结构受力或变形的最大值，起到监测的预警作用。如对围护结构位移的观测，其长边中心点处有可能是位移的最大值，在该处就要布置位移观测点。支撑测点应布置在主撑跨中部位。
3.1监测技术人员要求
基坑监测技术含量高，要求监测人员具备测量、土力学、结构力学、钢筋混凝土结构、计算机等方面的知识。
3.2人员组织
针对具体基坑的监测，成立4人监测小组，组长由项目总工担任，副组长由测量工程师，组员2人为技术人员，同时兼职测量员。在仪器安装时，人员需求可能会增加，焊接钢筋计时要求安排电焊工1~2人。安装土压力计，孔隙水压计要钻孔时，需要成孔员。
3.3监测数据处理和监测报告
监测是整个工程的重要一部分，整个工程的监测本着准确、及时、有效的原则，并突出重点、重点对象、重点监测，在整个施工过程中应根据不同阶段对周围环境的不同影响加以区别对待，在关键阶段加密监测频率，监测点的理设应突出有效性，能敏感地反映周围环境的监测工程师从严把关，准确、及时、有效地负责完整监测任务的变化。在标准化方面从埋设点的规范和观测仪器的先进性入手，配备丰富经验的监测工程师在监测过程中认真作好监测记录，及时进行分析，发现异常情况及时报告项目技术负责人，并根据情况及时采取对策。如遇大雨或暴雨时应加密观测，当水平位移大于30mm，基坑边坡沉降量大于25mm时应及时通知有关单位研究，以便作出处理措施。
基坑开挖至设计标高，复测无误后，经现场监理工程师验收合格后方可进行基底垫层的施工。管道基础采用垫层基础，其厚度应符合设计要求。一般土质较好地段，槽底只需铺一层粗砂垫层，厚20cm。基础如遇到有淤泥时应进行抛石挤淤，厚度50--100cm，然后铺设碎石层30cm，再铺设砂垫层20cm，抛石层与碎石层、碎石层与砂垫层设置土工格栅。基础开挖及钢板桩支护施工时注意对沿线既有管线的保护，距离既有管线1m以内应改为人工开挖。尤其排洪渠西侧，有2道既有给水管DN1200及输水管DN1800，施工时必须严格遵守操作规程及施工规范。
根据管径大小、沟槽和施工机具装备情况，确定人工或机械将管道放入沟槽。下管时要采用可靠的软带吊具，平稳下沟，不得在沟壁与沟底激烈碰撞，以防管道损坏。
待用的管材按产品标准逐支进行质量检验，不符合标准不使用，并做好记号，另行处理。
管材现场由人工搬运，搬运时轻抬轻放。
下管前，凡规定需进行管道变形检测的管材，预先量出该管道断面的实际直径并做出记号。
下管用人工或起重机吊装进行。人工下管时，由地面人员将管材传递给沟槽内的施工人员，对放坡开挖的沟槽也可用非金属绳系住管身两端，保持管身平衡均匀溜放至沟槽内，严禁将管材由槽顶边滚入槽内；起重机下管吊装时，用非金属绳索扣系住，不串心吊装。
大径钢管主要采用机械装卸，装卸时应采用柔韧性好的皮带、吊带或吊绳进行安装，不得采用钢丝绳和链条来装卸或运输管道。
管道装卸时应采用两个支撑吊点，其两支撑吊点位置宜放在管长的四分点一处，以保持管道稳定。
水泥、砂、砖、掺合料及水等经检验合格，其数量应满足施工需要，质量要满足砂浆拌制的各项要求。
井底基础→砌筑井室及井内流槽，表面应用砂浆分层压实抹光→井室收口及井内壁原浆勾缝，踏步安装→预留支管的安装与井壁衔接处理→井身二次接高至规定高程→浇筑或安装井圈→井盖就位。
4.3.2.1、井底基础应与管道基础同时浇筑。
4.3.2.2、砌筑井室时，用水冲净基础后，先铺一层砂浆，再压砖砌筑，必须做到满铺满挤，砖与砖之间灰缝保持1㎝。
4.3.2.3、排水管道检查井内的流槽应与井壁同时砌筑，当采用石砌时，表面应用砂浆分层压实抹光，流槽应与上下游管道接顺，管内底高程应符合本工艺质量标准的要求。
4.3.2.4、砖砌圆形检查井时，应随时检测直径尺寸，当需要收口时，如为四面收进，则每次收进不应大于30mm；如为三面收进，则每次收进不应大于50mm；砌筑检查井的内壁应采用原浆勾缝，在有抹面要求时，内壁抹面应分层压实，外壁用砂浆搓缝并应压实。
4.3.2.5、砌筑检查井的踏步应随砌随安，位置准确，踏步安装后在砌筑砂浆或砼未达到规定抗压强度前不得踩踏。
4.3.2.6、砌筑检查井的预留管应随砌随安，预留管的管径、方向、标高应符合设计要求，管与井壁衔接处应严密不得漏水，预留支管口应用低强度等级砂浆砌筑封口抹平。
4.3.2.7、当砖砌井身不能一次砌完，在二次接高时，应将原砖面的泥土杂物清理干净，再用水清洗砖面并浸透。
4.3.2.8、砖砌检查井接入圆管的管口应与井内壁平齐，当接入管径大于300mm时，应砌砖圈加固。管子穿越井室壁或井底，应留有30—50mm的环缝，用油麻、水泥砂浆、油麻—石棉水泥或黏土填塞并捣实。
4.3.2.9、砖砌检查井砌筑至规定高程后，应及时浇筑或安装井圈，盖好井盖。
钢管安装采用现场手工电弧焊接，双面焊形式，坡口形式为“V”型坡口，管节焊接前先修口，端面的坡口角度、钝边、间隙等要满足规范要求，不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。纵向焊缝放在管道中心垂线上半圆的45度左右处。对口时外壁齐平，错口偏差不大于2mm，焊缝的宽度及加强高满足设计图纸要求。先在管外多层焊接，然后在管内清根进行管内焊接。管道任何位置不得有十字形焊缝。两管节对焊时，纵缝相错间距不得小于300mm。弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100mm。
4.4.1.1、焊接完成后的每条焊缝都要进行外观检查，检查的标准如下表所示：
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项目 |
技术要求 |
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外观 |
不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡。 |
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宽度 |
应焊出坡口边缘2~3mm。 |
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表面余高 |
2~4mm。 |
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咬边 |
深度不大于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不超过焊缝长度的10%，且连续长度不大于100mm。 |
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错边 |
不大于2.0mm。 |
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未满焊 |
不允许 |
4.4.1.2、各环缝、纵缝皆为一类焊缝，X光评片I级焊缝率不低于80%，其它不低于II级焊缝标准。
4.4.1.3、管节表面无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷。
沟槽回填从管底基础部位开始到管顶以上0.7m范围内，用人工回填，严禁用机械机回填碾压。
管顶0.7m以上部位的回填，用机械从管道轴线两侧同时回填，夯实或碾压。
回填前排出沟槽积水。填土不采用淤泥或有机质土。去掉回填土中的石块、砖及其他杂硬带有棱角的大块物体。
对称分层回填，每层回填高度不大于0.2m，确保管道及检查井不产生位移。
从管底到管顶以上0.5m范围内的沟槽回填材料，采用碎石屑、粒径小于40mm的砂砾等易于夯实的材料。
设计管基支撑角范围内用中粗砂填充密实。
管道位于车行道下，沟槽回填先用中粗砂将管底腋角部位填充密实后，再用中粗砂或石屑分层回填至管顶以上0.5m，再往上回填优质土。
第七节、照明、电气工程
1、工艺施工顺序：
（1）线、缆导管预埋：
施工准备→焊接钢管切断→套管预制或钢管套丝→随土建施工进度分层分段配管→管线补偿→跨接地线焊接→管线防腐→检查验收。
（2）电缆埋设：
施工准备→扫管→电缆拖放→穿带电缆→电缆沿桥架敷设→电缆头制作→电缆绝缘电阻测试→电缆相位检查→试运行。
（3）配电箱安装：
施工准备→检查预留孔洞→箱体固定→配电盘安装→配线→验收。
（4）灯杆基座
施工准备→施工放线→人工基槽→钢筋制作、安装→模板制作安装→预埋角（扁）钢→混凝土浇筑→养护
（5）灯杆安装
施工准备→灯杆组装→灯杆吊装→灯杆配线→接地→验收
（6）灯具安装：
施工准备→校验预埋件→组装灯具→灯具安装→通电试运行。
（7）供电与控制系统、照明系统、接地系统试验调试。
2、施工方法：
（1）电线、电缆导管预埋：
1）管道的检查：
①钢管的长度偏差是否在允许围，即全长允许偏差为20mm。
②钢管的弯曲度是否在允许围，每m不大于3mm。
③钢管的壁厚是否均匀，一致，不应有折扁、裂缝、砂眼、塌陷。
④外表面光滑，不应有分层，搭焊，缺焊，毛刺；缺口垂直、无毛刺，切口斜度不大于2o。
⑤焊缝整齐，无缺陷；镀锌管镀锌层完好无损，锌层厚度均匀一致。
（2）电缆敷设：
1）管道电缆敷设：
①电缆穿管前先对套管进行疏通，清理杂物，管道部不得有毛刺，积水，管口安装护口。
②电缆套管的径不小于电缆外径的1.5倍；砼管、石棉水泥管不小于100mm。
③电缆穿管时，不得损伤绝缘保护层。
④三相或单相的交流单芯电缆，不得单独穿于钢导管。
⑤不同回路、不同电压等级和交流与直流的电缆，不能穿于同一导管。同一交流回路的电缆穿于同一金属导管，且管不得有接头。
2）电缆头制作：
①电缆头的制作人员，经技术培训合格后方可上岗。
②电缆头制作时，从剥切到封闭的全部工序连续一次制作完成，以免受潮。
③剥切电缆不得伤害线芯绝缘。包缠绝缘层注意清洁，以防止污物与潮气浸入绝缘层。
④电缆终端头的出线保持电气要求必需的间距，电缆头部带电部分之间与至接地部分的距离和电缆头引出线最小绝缘长度符合下表规定：
电缆头带电部分之间与至接地部分的距离
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部位 |
电压（KV） |
最小距离（mm） |
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户 |
6 |
100 |
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10 |
125 |
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户外 |
6～10 |
200 |
电缆头引出线最小绝缘长度
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电压（KV） |
最小绝缘长度（mm） |
|
6 |
270 |
|
10 |
315 |
⑤弯曲电缆芯线时，芯线最小弯曲半径不得小于下表：
电缆芯线的最小弯曲半径
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电缆与结构类型 |
最小允许弯曲半径 |
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油浸纸绝缘电缆 |
圆形芯线 |
芯线外径的10倍 |
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扇形芯线 |
芯线扇形最大高度的10倍 |
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分相铅包 |
缆芯铅包直径的12.5倍 |
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橡胶或塑料电缆 |
芯线外径的3倍 |
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⑥电缆头接地铜绞线的最小允许截面见下表：
电缆头接地铜绞线的最小允许截面
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铜芯电缆截面（mm2） |
接地线截面（mm2） |
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120与以下 |
16 |
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150与以上 |
25 |
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注：电缆芯线截面积在16mm2与以下，接地线截面积与电缆芯线截面积相等。 |
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⑦电缆头封焊时，火焰均匀分布，不损伤电缆，未冷却不得移动。封焊完毕，抹硬脂酸除去氧化层，铅封后进行外观检查，封焊处不应有夹渣、裂缝，且表面光滑。
⑧电缆热缩终端头制作：
a、校直：校直电缆后，按规定的尺寸剥切外护套。在钢铠切断处侧用绑线绑扎钢铠，保留30mm钢铠，余下锯除。在钢带断口外保留10mm衬层，其余剥离，除去填充物，分开线芯。
b、接地线：先将钢带打磨光亮，再将接地线分别绕包在三相铜屏蔽层上，并用绑线将其绑扎在钢带上，用焊锡焊牢后引下。
c、填充胶：将胶液填充三芯分支处与钢铠周围。包绕成苹果状，最大外径为电缆直径加15mm，钢铠向下插进60mm外护套，并包绕2层热溶胶，套入分支手套至根部，尽量往下，从手套中部向下缓慢环绕加热收缩，再向上加热收缩手指部至完全收缩。
d、剥离：从手指部向上保留55mm铜习蔽层，其余剥离，切断口要整齐。保留半导电层20mm，其余剥离干净，不要损伤主绝缘，用溶剂清洁主绝缘。
e、接线端子：以接线端子孔深加5mm，去除端部芯绝缘，压接端子并锉平毛刺，用填充胶填充端子压坑处以与端子和芯绝缘之间的间隙。
f、绝缘管：清洁芯线绝缘，应力管有分支手套的表面，套入绝缘管至手套根部，加热收缩。套入密封管于端子和芯线绝缘间加热收缩。
（3）配电箱安装：
配电箱由厂家成套加工，运到现场进行组装。
①总箱和XL—21型箱落地安装；分配电箱挂墙或嵌墙安装，底边距地1.5m；场边插座箱嵌墙安装，底边距地1.5m。
②明装箱定位：
明装箱根据设计施工图要求找出配电箱的位置，按箱的外形尺寸进行测量放线定位。并按已确定位置线，校核预埋件的标高、中心线。配电箱安装牢固，垂直度允许偏差为1.5‰。
③箱体固定后，将配电盘固定在箱体。配电盘安装应牢固，部件齐全。
④配电箱分别设置零线和保护接地线汇流排，零线和保护线在汇流排上连接，不得绞接。
⑤导线与针孔式接线桩的连接，连接时把导线线芯插入接线桩头针孔，芯线线头要露出针孔1～2mm，线芯绝缘层距接线桩末端外露不大于2mm，拧紧接线桩上螺钉，顶压平稳、牢固且不伤芯线。
⑥配电箱配线整齐，无绞接现象。导线连接紧密，不伤芯线，不断股。垫圈下螺丝两侧压的导线截面积一样，同一端子上导线连接不多于2根，防松垫圈等零件齐全。
⑦配电箱开关动作灵活可靠，带漏电保护的回路，漏电保护装置动作电流不大于30mA，动作时间不大于0.1s。
（4）托盘配线：
1）电线在托盘有一定余量，不得有接头。电线按回路编号分段绑扎，绑扎点间距不大于2m。
2）同一回路的相线和零线，敷设于同一金属托盘。
3）同一电源的不同回路无抗干扰要求的线路可敷设于同一托盘；敷设于同一托盘的有抗干扰要求的线路用隔板隔离，或采用屏蔽电线且屏蔽护套一端接地。
（5）灯杆基座：
1）施工人员现场测量放出灯杆位置与间离，每隔30m设置一灯杆；
2）人工挖基槽土石方600*600mm，基槽深不小于1.3m。
3）安装已制作钢筋笼，焊接预埋40*4热镀锌扁钢与L50*50*5*2500热镀锌角钢相接，作为接地装置。
4）露出人行道灯杆基座，用木模固定好，PVC管进线管与供电系统相连，埋设好地脚螺旋。
5）人工浇筑C25混凝土，用小型振动棒振实，浇筑完进行覆盖养护
（6）灯杆安装
1）对采购的成品灯杆，进行组装，施工前准备运至现场安装位置，必须垫木板平放。
2）严禁灯杆直接放置与路面或人行道接触，防止刮花、掉漆。
3）用小型吊车对灯杆进行吊装安装，与灯杆基座预埋的地脚螺栓连接，调整好与路面的方向后，再用螺栓固定。
4）灯杆的穿管配线，与灯具灯头连接好，底端与预埋的接地扁钢相接完成检查。
（7）灯具安装：
1）灯具与配件的型号、规格必须符合设计要求。无机械损伤、变形、涂层剥落和灯罩破裂等缺陷。
2）灯具的绝缘外壳无破损和漏电现象。对带开关的灯具，开关手柄无裸露的金属部分。
3）灯具安装在高温部位、靠近可燃物时，采用隔热、散热措施。
4）灯具的安装方法与高度：灯具采用400W+250W双头灯具，间距一般为30m设置，灯杆高度为11m，灯臂的悬挑长度为1.5m，灯具仰角为10°
5）灯具的固定符合下列规定：灯具固定牢固可靠，不使用木楔。每个灯具固定用螺钉或螺栓不少于2个；当绝缘台直径在75mm与以下时，采用1个螺钉或螺栓固定。
6）灯具接线：
①穿入灯具的导线在分支连接处不得承受额外压力和磨损，多股软线的端头挂锡，盘圈，并按顺时针方向弯钩，用灯具端子螺丝拧固在灯具的接线端子上。
②螺口灯头接线时，相线接在中心触点的端子上，零线接在螺纹的端子上。
③接入路旁开关。
4、试验调试：
（1）低压电缆、电线绝缘测试：
低压电缆、电线绝缘测试采用500V兆欧表进行测试，导线间和导线对地间的绝缘电阻值大于0.5MΩ为合格。
（2）电缆相位检查：
电缆相位检查采用摇表测试。当线路接通后表示是同一相，否则另换一相再试。每一相都要试一次，做好测试记录。
电缆相位检查也可采用12～220V单相交流电的火线接到电灯处，灯亮表示同相。不亮则另换一相再试，每相都要测试。
（3）接地电阻测试：
接地电阻采用地阻表进行测试。接地电阻测试应在晴3天后进行，如是阴天土壤较潮湿应将测试表上的实读值乘以1.3的系数。测试时将被测试点除锈以确保被测试点接触良好。地阻表的接地极钎子打在与接地网垂直方向。测试接地电阻不大于4Ω为合格。
（4）系统通电试验：
系统送电前，对线路的接线校验正确、可靠。公用建筑照明系统通电试运行时间为24h，全部开启器具，测量电压、电流是否符合设计要求，用电笔检查开关接线是否正确，并每2h记录一次运行情况，连续试运行时间无故障为合格。
5、电气照明系统调试与运行：
系统通电后，仔细检查巡视，灯具回路控制应与配电箱的标识一致；开关与灯具控制顺序相对应。公用建筑照明系统通电试运行时间为24h，所有照明灯具均开启，并每2h记录一次运行情况，连续试运行时间无故障为合格。
